Cамодельные строительные станки и стеновые бетонные блоки с опилками. статьи

Тип: 

Применение цемента пониженной марки — не рекомендуется. При изготовление опилкобетонных стеновых камней на виброоборудовании обеспечивающимо хорошее уплотнение жесткой, опилкобетонной смеси, возможно снизить расход цемента на 10-15%.

    Состав бетона для шлакоблоков своими руками

    В качестве наполнителя подойдет шлак, зола, отходы горения угля, отсев щебня (камня, гранита), отходы кирпича, гравий, песок, опилки (после обработки), керамзит, перлит, песчано-гравийная смесь, граншлак, зала, щебень, опилки, гипс, кирпичный бой и т.д.

    Раствор для шлакоблоков: шлак угольный, песок крупный (керамзитовый), гравий 5-15 мм, цемент М500, вода (7:2:2:1,5:1,5-3). Важно следить за количеством воды, чтобы блоки не растеклись при снятии. Раствор должен при падении на землю рассыпаться, но в кулаке должен соединяться.Самодельный инструмент для столярки
    Процесс производства самодельных бетонных блоков

    Кладем в форму с горкой раствора, включаем вибратор на 3-5 с, раствор осаживается. Если раствора мало - доложить, затем вставить прижим и опять включить вибратор. Когда прижим «сядет» на ограничители - формовка завершена. Осталось включить вибратор на 5-10 с и снять форму. Важно! Форму нужно снимать при работающем вибраторе, то есть окончание съема должно происходить уже на «излете». Сохнуть блоки должны 5-7 дней (а вообще полное затвердевание шлакоблоков (или вибробетонных камней) происходит в течение месяца при температуре не менее 20 град и соблюдением условия высокой влажности).

    Производительность станка при двух работниках 40-70 штук/час (от засыпки до съема формы 45 сек).

    Добавление пластификатора

    Для пластичности блоков можно добавить пластификатор (5 грамм на блок - прочность, водонепроницаемость и морозостойкость, меньше трещин) при вибролитье, можно и при вибропрессовании, но нужно добавлять слишком много для эффекта, а это дорого.

    Чтобы шлакоблоки были прочными, нужно учитывать:

    Песок нужен крупный;
    Шлак идеален доменный;
    Цемент – качественный М400;
    Оборудование – чтобы лучше прессовало, нужно добиться вибропрессования.
    Время приготовления и хранение

    Снимать с ленты можно через сутки. Полное высыхание через пару месяцев. Через день блоки уже можно носить - не ломаются, класть через неделю.
    При использовании пластификатора готовые блоки можно убирать с площадки и складировать уже через 6-8 часов. Без УПД - через двое суток. Хранить готовые шлакобетонные блоки нужно в пирамидальных штабелях по 100 штук с небольшим (2-3 см) промежутком между блоками, чтобы досыхали «боковушки».
    На первых порах бетон можно готовить вручную. Впоследствии эффективнее и легче на электрической бетономешалке объемом 0,2-0,5 куб.м.

    Производственная площадка - помещение с ровным полом, хорошей вентиляцией/отоплением или ровная площадка на улице под навесом.

    Шлакоблоки - строительные блоки, полученные вибропрессованием раствора бетона в специальной форме. Размер стандартного блока 390х190х188 мм с тремя отверстиями.

    Преимущества шлакоблоковВибробетон своими руками
    низкая себестоимость;
    высокая скорость постройки из шлакоблоков;
    хорошая звукоизоляция;
    хорошая теплоизоляция;
    можно изготавливать и для себя, и на продажу.
    Отрицательные мнения по изготовления блоков из бетона своими руками

    Станок выгоден лишь при наличии дешевого или «халявного» сырья или же при огромных объемах работ.
    Пустотный блок, изготовленный где угодно, дороже, участка стены такого же размера, сделанного методом съемной или несъемной опалубки, тем более Вы тратите свое время и силы. Поэтому, в основном, продажа этих станков - всего лишь возможность заработать на других.

    Пример расходов и стоимости изготовления самодельных блоков

    На производство одного шлакоблока уходит 0,011 куб.м раствора, в пропорции 1:7 (цемент:граншлак), т.е. 1 мешок цемента = 36 блоков.

    Законодательство

    Постановлениями Правительства РФ от 13.08.97 № 1013, Госстандарта РФ № 86 от 08.10.2001 г. и Госстроя РФ № 128 от 24.12.2001 г. в перечень продукции, требующей обязательной сертификации не входят строительные бетонные блоки с различными наполнителями (шлак, керамзит, опил и т. п.), а так же виброформовочное оборудование для их производства.

    Изготовление формы своими руками для литья бетонных блоков

    Форма для самостоятельного изготовления шлакобетонных блоков представляет собой ящик из 3-мм металла без дна с ручками. Чтобы лицевая часть блоков была более ровной, их нужно сушить на резиновой ленте, смоченной раствором какого-нибудь моющего средства.

    Стильная постройка из самодельных блоков

    Все началось с того, что одна семья решила реконструировать кухню дома, выстроенного 40 лет назад. Когда решение о расширении кухни было принято, за дело взялись архитектор и инженер.

    Поиски материала

    В самом начале работы владельцы дома сказали, что им безразлично, какой реконструкции будет подвергнуто здание, но в любом случае они хотят, чтобы были сохранены его первоначальный архитектурный стиль и материалы, из которых дом построен. Встала любопытная проблема, поскольку весь дом был возведён из стеновых блоков небольшого размера, происхождения которых никто не знал.
    После бесед с многочленными подрядчиками, специализирующимся в области кладки, и местными поставщиками стало ясно, что обеспечить соответствие нового материала тому, из которого был построен дом, будет задачей не из легких. Блоки представляли собой строительный материал, по размерам походивший на кирпич, но сделанный на основе песка и цемента и имеющий характерную поверхность с "оспинами" крошечных пустот. В настоящее же время эти блоки в строительстве не применяют.

    Было решено, что когда начнем разбирать старую кухню, сохраним как можно больше старых блоков. Но при попытке отделить один блок от другого непрочная наружная часть разламывалась, оставляя неповреждённой твердую бетонную сердцевину. Кроме того, такие блоки нельзя было считать приемлемым материалом, поскольку пристройка должна была удовлетворять более строгим современным требованиям сейсмостойкости. Решили возводить каркас пристройки из дерева, а в качестве наружной отделки использовать блоки. Такое решение сокращало потребности в блоках, но проблему всё-таки не решало.

    В последствии узналось, что блоки, из которых построен дом, в своё время привезли из г. Фресно. Это была самая большая удача на тот момент: очень надеялись найти там завод, который и по сей день изготавливает нужные блоки. Оказалось, во Фресно налажено весьма крупное производство песка, гравия и цемента и что множество небольших компаний выпускают на этой основе разнообразные стройматериалы. Однако ни одна из этих компаний не изготавливает блоки наподобие тех, что мы хотели бы приобрести. Требовалось во всем разобраться на месте.

    Живописные руины

    Большинство складов стройматериалов во Фресно были закрыты по случаю выходных, а на единственном складе, который в этот день работал, ничего не смогли предложить. Экспедиция, судя по всему, должна была закончиться неудачей. На обратном пути домой в небольшом городке, подъезжая к газозаправочной станции, мы увидели мотель, выстроенный из материала, который разыскивали. Тщательный осмотр здания подтвердил первое впечатление - материал, из которого оно было построено, оказался абсолютно идентичным нашим блокам, вплоть до отделочных элементов, использованных в оконных проемах. Осмотревшись вокруг, заметили ещё четыре здания, выстроенные из таких же блоков.

    Расспросив нескольких человек, мы выяснили, что когда-то в этих местах существовало небольшое предприятие по производству блоков, но оно дотла сгорело, и никто точно не знал, где оно тогда располагалось. Нам посоветовали проехать по дороге в карьер, который здесь до сих пор функционировал, и поискать там сторожа. Мы спустились в карьер и поняли, что сегодняшний день был прожит не зря - встретившийся по пути большой ангар, маленький магазин, флигель и два полуразрушенных дома были сложены когда-то из «наших» блоков. Кроме того, обойдя вокруг магазин, были обнаружены аккуратно сложенные в штабель блоки для наружных подоконников точно такого типа, которые нам требовались. Их насчитывалось штук 50, и они были превосходной формы и подходящего цвета, который, быть может, лишь слегка выцвел. Здесь видимо некогда стоял завод: плиты фундамента сгоревшего здания были по-прежнему на месте, как и какое-то ржавое оборудование, идентифицировать которое было невозможно. Однако, кроме подоконных блоков, здесь не нашлось ничего такого, что можно было использовать. Но возле руин стоял прицеп, в котором жил сторож.

    Чертежи для самостоятельного изготовления стеновых блоков
    Сюжет запутывается

    Сторож рассказал, что материал, который здесь добывали, называется пемзой. По его представлениям её красноватый цвет получается благодаря железу, содержащемуся в верхних слоях карьера. Глубже в карьере цвет материала блекнет и переходит от красного оттенка к рыжевато-коричневому, а затем к серому и белому. Белый материал в наиболее глубокой части карьера напоминает тальковую пудру и называется пуццоланом. Строительные компании используют его в качестве добавок при производстве бетона. Это всё, что наш собеседник смог нам сообщить. По возвращению домой, мы уже знали, каким должен стать наш следующий шаг. Решено изготовить блоки своими силами.

    Добыча сырья

    На следующий день вместе с архитектором отправились во Фресно на большом самосвале, прихватив штаты и кирки. Площадь карьера составляла больше двух квадратных километров, а глубина - около 30 м. И пока мы обходили вокруг карьера в поисках нужного нам материала, все покрылись пылью и потом. Борта карьера были тверды как камень, но при растирании материал превращался в пылевидный порошок. После тщательного поиска нашли место, где цвет пемзы был почти таким, какой нам требовался. Именно здесь и решили приступить к делу. Но взглянув на наши кирки и лопаты, хозяин карьера засмеялся. "Вам придётся слишком долго потеть, если вы собираетесь копать вручную, — заявил он. — Я знаю более эффективный способ". С этими словами он нас покинул и через несколько минут вернулся на небольшом экскаваторе.
    После того как загрузка была завершена, мы накинули на наш драгоценный материал брезент, а поверх брезента положили сорок самых лучших подоконных блоков, выбранных из штабеля, который накануне обнаружили.

    Изготовление блоков и кладка

    Теперь у нас было сырьё для производства блоков. Но вот технологию этого производства мы не знали. И принялись экспериментировать. Смесь, рецепт которой опытным путём был, в конце концов, найден, состояла из воды, песка, цемента, красителя и измельченного минерала, добытого нами в карьере. Для приготовления бетона использовали ручную бетономешалку и крутили её для приготовления одного замеса минимум десять минут. Несмотря на то, что минерал был очень близок по цвету старым блокам нашего дома, цвет смеси изменялся по мере добавления в неё других составляющих, необходимых для придания прочности и нужной текстуры. В конце концов, мы решили и эту проблему методом проб и ошибок. Изготовили большую серию образцов, указав на каждом точный тип и количество использованного красителя и других составляющих, прежде чем нашли подходящее соотношение частей смеси. Новые блоки после изготовления сушили, до приобретения ими окончательного цвета, целую неделю.

    Первые сделанные формы, которые были изготовлены из тонколистового металла, мы отвергли. Дело в том, что даже при использовании большего количества дизельного топлива в качестве смазки бетон прилипал к этим формам, и поверхности блоков получались шероховатыми и не устраивали нас. Решение, которое было найдено, сказалось достаточно простым. Были изготовлены деревянные рамы, разделённые таким образом, чтобы в них можно было отливать одновременно пять блоков (это предельное количество, с которым один человек мог легко справиться). Для закруглённых углов, которые требовались на элементах отделки, мы добавили к формам вставки из тонколистового металла. Когда приступили к отливке блоков, то старались точно придерживаться соотношения частей смеси, чтобы свести к минимуму отличия (в первую очередь по цвету) между блоками в разных партиях. Что же касается обеспечения соответствия текстуре первоначальных блоков, то необходимые неровности получили, отказавшись от чересчур тщательной трамбовки бетонной смеси при заполнении форм и чистки их при выгрузке готовых блоков.

    Формы с бетонной смесью на первые 24 часа укутали плёнкой, чтобы сохранить поверхность более влажной дня равномерного схватывания бетона. На вторые сутки блоки вынули из рамы и аккуратно уложили в штабель, а через неделю их уже трудно было разбить молотком. Для реконструкции кухни потребовалось 600 блоков. Однако для уверенности решили изготовить несколько больше, чем было нужно. За день мы делали примерно 75 блоков, и уже скоро задний двор был заполнен штабелями новеньких изделий, дозревающих под нежарким солнцем поздней осени. Затратив массу времени и усилий на изготовление блоков, мы захотели найти каменщика, который бы обращался с этими творениями наших рук как со слитками золота, упакованными в пластиковую взрывчатку. Как оказалось, владельцы дома знали каменщика с хорошей репутацией. И уже вскоре мы смогли наблюдать, как он их укладывал. Соответствие старой кладке было полным. Сейчас ни по материалу, ни по цветовой гамме наружные стены кухни-пристройки ничем не отличаются от остальных частей дома. И ничто не говорит о том, сколько труда всё это потребовало. Были ли эти усилия оправданы? Кто знает. Однако владельцы дома получили то, чего они желали, мы же удовлетворились тем, что сумели решить проблему, которая казалась неразрешимой.

    Несъемная опалубка из пенополистирола для строительства бани или дома

    Мир вокруг непрерывно развивается, открываются новые горизонты в автомобилестроении, появляются новейшие разработки во всех сферах жизни, стремительно растут города. Вместе с этим совершенствуются и технологии строительства. Наиболее современной и популярной технологией, используемой для возведения зданий, является метод с применением несъёмной опалубки. Он используется для постройки практически любых зданий, начиная от спортивных комплексов и жилых многоэтажных домов и заканчивая бассейнами, коттеджами и административными корпусами. Несъёмная опалубка представляет собой термоблоки из пенополистирола длиной в 1 метр, а шириной и высотой в 25 см. Использование несъёмная опалубка имеет огромные преимущества перед остальными способами строительства. Эта технология высокоэкономичная как в финансовом плане, так и в скорости строительства.

    Возведение строений происходит до 10 раз быстрее, а простота установки несъёмной опалубки позволяет использовать низкоквалифицированных работников. Срок службы новых построек с использованием данной технологии превышает 100 лет. С помощью несъёмной опалубки можно не только возводить новые строения, но и проводить капитальный ремонт старых зданий. Хотя несъёмная опалубка довольно давно признана специалистами в области строительства и используется более чем в 40 странах мира, большинство отечественных производителей адаптировали данную технологию для климатических условий Российской федерации и стран СНГ.

    Стены, возведённые с использованием несъёмной опалубки, не только прекрасно защищены тепло- и звукоизоляцией, но и не пропускают влагу, несмотря на то, что их толщина почти вдвое меньше кирпичных. Что важно, бетонирование опалубки возможно и при отрицательной температуре без потери качества заливки. Это свойство широко используется при строительстве бань, саун, индивидуальных бассейнов. Благодаря высокой точности изготовления при сборке опалубки не требуется закрепляющих растворов. При строительстве стен из кирпича неизбежны пустоты в поверхности, что осложняет последующую заливку бетоном. Стены же из опалубки не имеют таких отверстий.Самодельный инструмент для столярки
    Ещё одним преимуществом этой технологии является то, что существует возможность экономии и на других частях здания. Например, из-за лёгкости конструкции, построенной с помощью несъёмной опалубки, можно сэкономить до 30% средств, предназначенных для возведения фундамента, также можно использовать новые типы экономичного фундамента. Технология несъёмной опалубки не требует присутствия на строительной площадке тяжёлой техники. Этот способ может применяться в сейсмоактивных зонах и зонах с проблемным грунтом. Кроме того, производство опалубки не наносит вреда экологии и является полностью безотходным. Интересно отметить, что стены из несъёмной опалубки могут быть закруглёнными практически с любым радиусом, открывая новые возможности для проектирования и дизайна будущих зданий, при этом, не теряя вышеперечисленных характеристик. Возможно, в ближайшем будущем появятся более уникальные строительные технологии, но на сегодня методика с применением несъёмной опалубки является самой передовой и совершенной.
    БЛОКИ СВОИМИ РУКАМИ

    Стеновые блоки давно стали одним из самых распространенных строительных материалов. Их выпускают размерами 390x190x19С мм, реже 510х380х198 мм. Я же расскажу о самостоятельном изготовлении блоков.

    Блоки своими руками Размеры блоков я выбрал 510x250x215 мм (объем в 14 кирпичей). Из отходов листового железа сварил 11 форм без днищ. С боков приварил по 2 ручки. Прямо на земле расстилаю рубероид, ставлю форму. Чтобы смесь не схватывалась со стенками формы, изнутри протираю их тряпкой, смоченной отработанным маслом или соляркой. Засыпаю туда жесткий керамзитобетон. Трамбую не очень сильно. Первую форму снимаю после засыпки 11-ой — это примерно через 10-12мин. Блоки стоят на месте в течение 12 ч. Затем перекладываю их под навес. Твердеют они при плюсовой температуре в течение 24 суток. Навес делаю из рубероида, брезента или полиэтиленовой пленки. Под ним блоки будут защищены от дождя и солнца.

    Блоки своими руками Пробовал изготавливать блоки и с пустотами. Вставлял два деревянных кругляка, обточенных на конус и обернутых кровельным железом. Пустотообразователи могут быть круглые, квадратные, прямоугольные... В зависимости от того, как уложены блоки, толщина стен получается 215, 250 или 510 мм.

    Для толстых стен блоки лучше делать пустотелыми, для тонких - заполненными. Условно стены толщиной 215мм без пустот можно назвать холодными, 250мм - полутеплыми, 510мм с пустотами - теплыми.

    Для изготовления половинных блоков в форму по центру вставляю лист железа. В заготовки, которые используются для формирования проемов в стене дома, приходится загадывать деревянные пробки для закрепления дверных и оконных коробок.

    Блоки своими руками Пробовал делать блоки, применяя вибратор, но раствор уходит на дно формы и керамзит не связывается. Чтобы этого не происходило, сварил общую форму для нескольких блоков. Вибратор закреплял сбоку. Стенки формы делал выше на 1/3 - это для усадки бетона во время вибрации.

    Заполнителями могут быть местные недефицитные материалы: керамзит, шлак, опилки и т.д. Я для приготовления смеси использовал цемент, керамзит и песок в соотношении 1:4:1.

    Самая тяжелая работа - приготовление бетона. Чтобы немного облегчить ее, сначала изготовил ручную бетономешалку из двухсотлитровой бочки. Ось вращения ее смещена на 10 см относительно центра. Внутри приварил крестовины. Таким образом, за счет эксцентрикового вращения бочки и благодаря крестовинам обеспечивалось хорошее перемешивание массы. За 8 оборотов бочки раствор был готов.

    Таким образом изготовил 500 блоков. Их хватило для кладки теплого хлева размером 6,2x4 м и пристройки к нему - холодного сарая.

    Несмотря на то, что блоки значительно больше по размеру и массе, чем обыкновенный красный кирпич, приемы кладки и комплект инструмента остаются теми же. Также соблюдаются перевязка кладки в углах и на прямых участках стен. В начале кладки из блоков желательно на цоколе или фундаменте (после гидроизоляции) сделать пояс из красного кирпича. Он должен выступать наружу от цоколя на 30-40 мм, защищая последний от намокания.

    дача из строительных блоков

    Описание video материала:строительство дачи из блоков

    Состав формовочной смеси и порядок ее приготовления.

    Цемент.

    Для приготовления формовочной смеси рекомендуется применение портландцемента марки не ниже М-400.

    Применение цемента пониженной марки — не рекомендуется.
    При изготовление опилкобетонных стеновых камней на виброоборудовании обеспечивающимо хорошее уплотнение жесткой, опилкобетонной смеси, возможно снизить расход цемента на 10-15%.

    Снижение расхода цемента обусловлено тем, что уплотненные жесткие бетоны имеют большую прочность по сравнению с подвижными бетонами, при одинаковом расходе цемента.

    Средняя насыпная плотность цемента 1200кг/м3.

    Песок.

    Технология изготовления опилкобетонных блоков методом объемного вибропрессования с немедленной распалубкой, предусматривает применение жестких, формовочных смесей.

    Для приготовления такой смеси необходим песок определенных характеристик.

    В качестве основного заполнителя, рекомендуется применять песок крупной либо средней фракции, способный создать
    прочный скелет воспринимающий нагрузки, при формовании и транспортировки блоков на участок сушки.

    В основную массу песка крупной фракции (3.5 — 2.4 МК) рекомендуется добавлять песок средней или мелкой фракции (2.5-1.5 МК).
    Смесь песка крупных и мелких фракций идеальный материал для приготовления жестких формовочных смесей.

    Однако в песчаной смеси доля мелкого песка не должна превышать 10%. В противном случае резко снижается прочность бетона на таком песке, увеличивается процент брака при вибропрессовании стеновых камней.

    Увеличение смачиваемой поверхности, при использовании мелкого песка, приводит к перерасходу воды и требует повышенного внимания при производстве формовочной смеси.

    Также необходимо избегать применения песка с повышенным содержанием глинистых и пылеватых включений.
    Содержание глины не должно превышать 0.5%, количество пылеватых включений не более 3% от общей массы.

    Применение в опилкобетоне песка повышенной крупности (3.0-3.5) и щебня не допускается.

    В случае, если применение природного песка требуемой фракции невозможно, рекомендуется применение искусственных песков, отходов пиления известняка, шлака топливного и доменного, золы уноса ТЭЦ и т. д.
    Основные требования изложенные выше сохраняются и для этого материала.

    В основном при выборе песка следует руководствоваться требованиями ГОСТов (ГОСТ 8736-93).

    Сухой речной песок средней группы (2.5-1.9 Мк) имеет насыпную плотность 1500 кг/м3. Если влажность песка 5%, насыпная плотность уменьшается до 1300 кг/м3.

    Опилкобетонные стеновые блоки, на 40-50% состоят из древесных опилок, доля подготовленной, песчаной смеси относительно невелика, поэтому стоит подойти к вопросу выбора инертных материалов с максимальной ответственностью.

    Правильно подобранный инертный заполнитель позволяет значительно снизить расход дорогостоящего цемента.

    Группа песка Модуль крупности Мк.

    Очень мелкий 3.0-3.5
    Крупный 2.5-3.0
    Средний 2.0-2.5
    Мелкий 1.5-2.0
    Очень мелкий менее 1.5

    Вода.

    Для приготовления жесткой опилкобетонной смеси не рекомендуется применять воду загрязненную жирами, солями, сахарами и другими включениями.

    Самодельные формы по производству блоковДопускается применение морской воды при умеренном содержании солей.
    В целом желательно применять воду соответствующую требованиям ГОСТа— 23732-79.

    Древесные опилки.

    Для изготовления опилкобетонных стеновых камней возможно использование опилок практически всех пород деревьев, однако опилки из деревьев хвойных пород меньше подвержены гниению.
    Опилки могут быть использованы, как после специальной подготовки, так и без подготовки.

    Подготовка опилок включает в себя выдержку под навесом в течение 2-3 месяцев.
    Именно в это время, свежие опилки интенсивно выделяют органические вещества, замедляющие твердение цемента.
    Данный способ сдерживает возможности производства стеновых камней.
    Необходимость организовать крытые склады сырья (опилок) может приводить к значительному расширению необходимых производственных площадей и увеличению накладных расходов.

    Положительная сторона этого метода — наименьший расход защитно-модифицирующего состава, необходимого для производства качественного опилкобетона.

    Опилки не прошедшие выдержку, сразу подаются на участок смешивания, обработка опилок защитными составами происходит непосредственно в смесителе.

    Данный метод обеспечивает максимальную производительность, при изготовлении опилкобетонных стеновых камней.

    Однако при таком методе несколько возрастает расход защитно-модифицирующего состава.

    Большинство действующих предприятий производящих опилкобетонные стеновые блоки работают именно на не подготовленных опилках.

    Также возможен еще один способ подготовки опилок.
    Опилки подаются в смеситель, где перемешиваются с защитными составами, растворенными в небольшом количестве воды.

    Затем обработанные опилки выгружаются из смесителя и выдерживаются под навесом 2-3 дня.

    По истечении этого времени обработанные опилки могут быть использованы для приготовления опилкобетонной, формовочной смеси.

    Данный способ обеспечивает максимальное качество подготовки опилок перед их непосредственным использованием.
    Средняя насыпная плотность древесных опилок хвойных пород 220-250 кг/м3.

    Основные добавки.

    Для нейтрализации выделяемых опилками органических веществ, а также для снижения времени твердения опилкобетона, необходимо применять добавки.

    При производстве опилкобетона рекомендуется применение хлорида кальция, сульфата аммония, извести, либо жидкого натриевого стекла.

    Из перечисленных веществ, наиболее эффективным и удобным в работе, является хлорид кальция.

    При невысокой стоимости, хлорид кальция обеспечивает надежную защиту опилок в бетонной массе.

    Чертежи для самостоятельного изготовления стеновых блоковПрименение хлорида кальция позволяет значительно уменьшить время выдержки отформованных блоков. Уже через 5-8 часов (температура в цехе 15-25 Со) блоки могут укладываться в штабеля до пяти рядов.

    Хлорид кальция может подаваться в смеситель, как в сухом виде, так и растворенный в воде.
    Также при изготовлении опилкобетонных стеновых блоков (камней) возможно применение гидрофобизирующих добавок бетона, защитных пропиток древесины, огнезащитных составов.

    Подвижность (жесткость) бетона.

    Для получения качественных опилкобетонных стеновых блоков (камней), необходимо приготовление малоподвижной (жесткой) формовочной смеси.

    Именно жесткая пескоцементная смесь используется при изготовлении стеновых блоков методом объемного вибропрессования

    Жесткость смеси — основной параметр, обеспечивающий качество формованных изделий, при их немедленной распалубки.

    Метод полусухого вибропрессования обеспечивает высокие показатели прочности, морозостойкости и долговечности стеновых камней при умеренном расходе цемента.

    Заметим, что абсолютное большинство опилкобетонных стеновых блоков (камней) использованных при строительстве 50-60 годов (расцвет применения органических заполнителей в нашей стране) получали методом литья в разборные формы с незначительным уплотнением материала в форме.
    При отсутствии качественного цемента и модифицирующих добавок получение качественного, долговечного строительного материала с использованием органических наполнителей практически невозможно!

    Метод объемного вибропрессования на качественном оборудовании обеспечивающим значительное уплотнение материала, практически не использовался в гражданском строительстве 50-60 годов.

    Водоцементное соотношение (ВЦ).

    Подвижность (жесткость) смеси зависит от водоцементного соотношения (ВЦ).

    Для метода полусухого вибропрессования характерно водоцементное отношение 0.4.
    Заметим, что такое соотношение близко к идеальному для протекания процесса гидратации цемента.

    При проведении испытаний марки цемента по прочности на изгиб и сжатие рекомендовано именно водоцементное отношение 0.4, так как притаком соотношении контрольные образцы показывают максимальную прочность на сжатие и растяжение.

    Смеси условно делятся на жесткие, малоподвижные, подвижные и литые

    Для определения подвижности смеси в индустриальном строительстве используется эталонный конус.

    При производстве опилкобетонных стеновых блоков (камней) в условиях малых и средних предприятий, подвижность полученной смеси можно определить следующим способом.

    При сжатии в кулаке смесь не должна рассыпаться, на комке должны явно отпечататься пальцы, а на ладони не должно оставаться излишней влаги.

    Хорошим показателем правильно подобранной жесткости смеси является появление на отформованном блоке цементного молочка.

    В месте соприкосновения отформованного блока с поддоном не должно наблюдаться водяного буртика, свидетельствующего об избытке влаги в растворе.

    Переувлажненная смесь значительно хуже поддается виброуплотнению, чем сухая, повышенное содержание воды вызывает затруднения при распалубки изделий.

    Отформованные стеновые блоки при излишнем содержании воды «плывут» на формовочном поддоне и могут разрушаться в процессе транспортировки на участок сушки.

    При недостатке воды, наблюдается появление трещин на поверхности расформованного блока.

    Недостаток воды в формовочных смесях увеличивает процент производственного брака и снижает прочность изделия.

    Правильный подбор содержания воды в формовочной смеси — первоочередная задача при отладке5 технологии изготовления стеновых блоков (камней).

    Необходимо следить за стабильной повторяемостью получаемых смесей и непосредственно самих стеновых камней.

    Базовый состав опилкобетонной смеси марки М-50. D-1100 кг/м3.

    Цемент M 400 200 кг/166л
    Песок Мк 2.0 2.5
    590 кг/393л
    Опилки хвойных пород 200 кг/800л
    Хлористый кальций и другие добавки 5 кг/4.5л
    Вода около 100литров (в зависимости от влажности используемых материалов).

    Смешивание компонентов смеси.

    Существует несколько способов приготовления жестких формовочных опилкобетонных смесей.

    Для приготовления формовочной смеси необходим смеситель принудительного действия.
    Применение гравитационных смесителей не может быть рекомендовано, из-за неудовлетворительного качества перемешивания жестких смесей.

    Рассмотрим два основных способа получения опилкобетонной смеси пригодной для изготовления блоков

    В смеситель подаются

    опилки,

    цемент,

    песок,

    тщательно перемешиваются,
    затем малыми порциями,
    через питающие форсунки подается необходимое количество воды.

    Вибробетон своими рукамиТаким способом можно получать жесткую формовочную смесь плотностью 900-1800 кг/м3 (в сухом состоянии) пригодную для виброформования опилкобетонных блоков.

    Для получения более легкой опилкобетонной смеси (содержание опилок более 40%) рекомендован иной порядок смешивания и подачи материалов.

    В работающий смеситель подаются

    опилки,

    затем через питающие форсунки подается вода,

    около 25% от полного объема.

    Опилки перемешиваются,

    равномерно смачиваясь.

    Затем небольшими порциями подается цемент.

    Скорость подачи цемента необходимо отрегулировать в зависимости от типа смесителя, формы рабочих лопастей, скорости вращения активатора, а также общей эффективности перемешивания легкой смеси данным смесителем.

    Цемент, подаваемый небольшими порциями, равномерно обволакивает смоченные опилки.

    При правильно подобранной скорости подачи цемента, формы рабочих лопастей, скорости вращения ротора смесителя происходит равномерное нанесение цемента без образования комков и не промешанных участков.

    Затем подается основная масса цемента и песка, после непродолжительного смешивания подается вода.
    Таким способом можно получать опилкобетонную формовочную смесь плотностью 800-600 кг/м3 (в сухом состоянии).

    Модифицирующие добавки, защитные составы и ускорители твердения бетона разводятся в воде либо подаются в сухом состоянии.

    Влияние влажности на созревание опилкобетона.

    Прочность отформованных стеновых камней зависит не только от количества и качества цемента, но и от условий созревания стеновых камней.

    Технология изготовления опилкобетонных стеновых камней (блоков) предусматривает возможность получать качественный строительный материал без применения пропарочных и сушильных камер.

    Отказ от применения энергоемких пропарочных (сушильных) камер позволяет сократить первоначальные расходы на организацию производства, а также существенно снизить себестоимость выпускаемых изделий.

    Однако для оптимизации режима созревания стеновых блоков (камней) рекомендуется проведение следующих мероприятий.
    Отформованные стеновые камни (блоки) на поддонах подаются на участок предварительной сушки.

    Спустя 5-12 часов (в зависимости от температуры на участке сушки) изделия и штабелируются на транспортных поддонах.

    Заметим, что изделия, отформованные 5-12 часов назад, набрали не более 10-15% расчетной прочности, дальнейший набор прочности должен происходить в определенных условиях.

    Известно, что при созревании блоков в естественных условиях на открытом воздухе, без дополнительного увлажнения прочность изделий снизится вдвое от возможной!

    Самодельные формы по производству блоковПоэтому стеновые блоки уложенные на транспортные поддоны тщательно укрываются целлофановой пленкой, для предотвращения потери влаги.

    Блоки выдерживают в закрытом виде 5-7 дней.
    Проведенные мероприятия позволяют получать качественный стеновой материал без пропарки и просушки.
    Экономика производства опилкобетонных блоков.

    Для изготовления полнотелого стенового опилкобетонного камня (390х190х190) марки М-50 потребуется:

    Цемент М-400 3,2 кг/2,6 л

    Песок 9,4 кг/6,2 л

    Хлористый кальций 0,16 кг/0,145

    Опилки древесные 3,2 кг/12,8 л

    Всего: 15,96 кг/21,7л

    Стоимость материалов (для Житомирской обл. на 01.02.09)

    Цемент М-400 1 грн. кг (стоимость фасованного цемента, при покупки цемента «навалом» стоимость может быть ниже)

    Песок речной с привозом 5 копеек за килограмм. Из расчета стоимости 10000 кг (а/м КАМАЗ) — 500 грн.

    Хлористый кальций 5 грн. за килограмм.

    Опилки 30 грн. за тонну (с учетом доставки к месту производства. Если же Вы, перерабатываете свои отходы производства — бесплатно).

    Цемент М-400 3.2 кг х 1 грн. = 3 грн. 20 коп.

    Песок 9.4 кг/6.2 л х 5 коп. = 47 коп.

    Хлористый кальций 0.08 кг/0.072 л х 5 грн. = 40 коп.

    Опилки древесные 3.2 кг /12.8 л х 3 коп. = 10коп.

    Всего: 4 грн. 17 коп

    Для изготовления пустотного (33% пустотности) опилкобетонного камня марки М-35 расход материалов снижается на 33%.
    Стоимость материалов составит 4 грн. 17 коп. — 33% = 2 грн. 70 коп. Или одного куба 62 х 2 грн. 70 коп. = 171 грн. 74 коп

    Похожие товары

    Изображение
    Как и из чего дешево можно построить гараж без посторонней помощи.
    У многих возникает необходимость построить гараж на участке, причем на первый план ставятся минимальные затраты на строительство. Реально ли построить такой гараж за небольшие деньги?
    Современные строительные материалы представлены на рынке в столь широком ассортименте, что порой очень трудно сориентироваться в их свойствах и характеристиках, особенно не посвященному «в тайны строительного...
    Отзывы :0шт.
    Самодельный обогреватель на газу и жидком топливе - плюсы и минусы. Советы о спиртовых горелках.
    Из нескольких алюминиевых банок всего за несколько минут можно сделать отличную спиртовую горелку, которая выручит вас на охоте или рыбалке. В нашем случае нам понадобится 3 алюминиевых банки с любимым напитком, причем одна должна быть закрыта.
    Отзывы :0шт.
    Делаем односкатную крышу своими руками и выполняем монтаж стропил по всем правилам.
    Односкатная крыша является наиболее простым в устройстве типом крыш. В ней нет каких-либо сложных элементов, она устанавливается на несущие стены, которые имеют различную высоту. Обычно односкатная крыша используется при строительстве надворных построек: гаражей, бань, веранд, сараев, но также нередко встречается и при строительстве частных домов и дачных домиков.
    Отзывы :0шт.
    Монтаж открытой электропроводки ретро-кабелем в деревянном доме делаем по правилам.
    Опытные строительные компании и дальновидные владельцы загородных коттеджей или дач из дерева, стены которых считаются источником повышенной пожароопасности, еще на стадии строительства озадачены тем, чтобы проводка в деревянном доме не стала причиной пожара. По статистике именно неправильно выбранная и смонтированная проводка в деревянных домах в большинстве случаев и приводит к пожару. Желание...
    Отзывы :0шт.
    Как сделать беседку на дачном участке: описание работ и опыт строителей.
    Беседка дачная отражает в себе натуру своих хозяев, тем более, если она создана своими руками. Она может быть сборной и разборной, представлять собой круговую скамейку под пышной кроной дерева или серьезное каменное строение, с камином, остекленными окнами и надежной крышей, может одновременно вмещать большое число людей.
    Сделаем сад красивым - построим беседку.

    Без чего не обходиться ни...
    Отзывы :0шт.