Виды производства стали. Специальные виды электрометаллургии. виды производства

Конвертерный способ получения стали заключается в том, что через расплавленный чугун, находящийся в конвертере, продувается воздух, обогащенный кислородом.

    Виды стали для производства швеллера

    Швеллер горячекатаный можно классифицировать в зависимости от применяемой для его производства стали. Наиболее распространенными являются качественные углеродистые и конструкционные стали, используется и низколегированная. Так, для производства равнополочных швеллеров используется конструкционная с низким содержанием углерода, неравнополочные чаще производят из углеродистой рулонной.
    В производстве стальных горячекатаных изделий используют марки: ст3, 09г2с, спокойные и полуспокойные. Две эти марки имеют принципиальное различие – в них содержится разное количество марганца и углерода. Чем больше содержание последнего – тем он менее пластичен, но более прочен. Если в маркировке есть обозначение «кп» - значит, металл единожды подвергался обработке и выведению из него кислорода, это кипящая сталь; «пс» - полуспокойная, подвергалась обработке дважды, «с» - спокойная, обрабатывалась трижды. С каждым разом, свойства металла изменяются все сильнее. Чем чаще выводили кислород, тем спокойнее и устойчивее в металле зерна. Если нужен пластичный элемент, применяется кипящая сталь, если важна прочность конструкции – используется спокойная.

     Сфера применения таких изделий очень широка, поскольку любая арматура в строительстве востребована, поэтому для каждого вида конструкций или элементов применяется металл определенной марки и химического состава. Марганец в его составе делает изделия менее устойчивыми. Швеллеры, являясь арматурой, производятся из низколегированной стали с низким содержанием этого элемента, применяются в самых сложных условиях.

    «Северсталь» осваивает производство нового вида стали для автомобилей

    «Северсталь» продолжает развивать свои компетенции в производстве новых видов стали для автомобильной промышленности. Причем не только в США, где она уже является ключевым поставщиком для Ford, GM и Chrysler, но и в России.

    На Череповецком металлургическом комбинате освоено производство оцинкованного проката с BH-эффектом (Bake Hardening effect — эффект термического упрочнения) для автомобильной промышленности.
    От обычных, стали с BH-эффектом отличаются высокой штампуемостью в сочетании с существенным упрочнением отштампованных деталей в процессе высокотемпературной сушки лакокрасочного покрытия. Это позволяет лучше защищать внешние панели автомобиля.

    Технология производства оцинкованных сверхнизкоуглеродистых сталей с BH-эффектом для автопрома разработана в рамках постоянной программы освоения новых видов стали.

    По результатам проведенных исследований определены оптимальные условия и технология производства стали, полностью соответствующие требованиям международных автомобильных компаний, таких как GM, Wolksvagen, FORD, Renault, PSA, Hyundai и др.

    Производство профнастила.

    Профнастил – отличный кровельный материал, получивший признание в строительстве хозяйственных, промышленных, муниципальных и жилых объектов. Технологический процесс производства этого уникального кровельного материала был впервые разработан ещё в середине 19 века.Кровля из профнастила имеет исключительную прочность и долговечность по сравнению с другими типами кровли. Кроме того, профилированные листы имеют прекрасный эстетический вид. Существует большой выбор профилей и цветов профнастила, что позволит выбрать материал, подходящий под любые конкретные задачи.  Профлист изготавливается из различных видов стали и в этой статье мы остановимся на некоторых из них.
    Нержавеющая сталь редко применяется в производстве профнастила. Это связано с тем, что профлист из нержавейки может быть несколько дороже и менее жёстким, чем другие виды металлической кровли. При холодном профилировании листов возможно появление незначительной ряби на поверхности, но это никак не сказывается на эксплуатационных характеристиках. Профилированные листы из нержавеющей стали имеют достаточную устойчивость к коррозии даже без технического обслуживания и специальных покрытий. Что позволяет этому материалу выглядеть блестящим и красивым на протяжении долгого времени.

    Более популярным материалом для производства кровельного профнастила является оцинкованная сталь. Оцинкованная сталь имеет исключительную прочность и жёсткость – две главнейшие характеристики кровельного материала.  Кроме того, профнастил из оцинкованной стали, как правило, значительно дешевле. Оцинкованная сталь может дополнительно покрываться цветным полимерным покрытием, что обеспечивает хороший эстетический вид и долгую службу по отличной цене.

    В дополнение к этим двум классическим материалам, современные технологии позволяют получать различные сплавы стали, которые улучшают прочность и коррозийную стойкость одновременно. Цинк смешанный с алюминием(алюмоцинк) обеспечивает лучшее сцепление со сталью, что помогает снизить необходимость технического обслуживания материала через некоторое время эксплуатации. Профнастил с алюмоцинковым покрытием, как правило, стоит дороже, но обеспечивают значительное преимущество.

    В статье представлен краткий обзор процесса выплавки стали, виды производства стали. Основы технологии получения стали. Сталь требуемого химического состава получают из передельного чугуна и соответствующих шихтовых материалов при различных способах ведения плавки, окисляя и удаляя примеси чугуна: Si, Р, S и др. Исходными материалами для выплавки стали, кроме передельного чугуна, являются: стальной лом, ферросплавы, железная руда и флюсы. Получают сталь в конвертерах, мартенах, электропечах. Конвертерный способ получения стали заключается в том, что через расплавленный чугун, находящийся в конвертере, продувается воздух, обогащенный кислородом. Так как в процессе окисления стали получается металл, насыщенный закисью железа, то для улучшения его свойств в расплавленную сталь вводят раскислители Si, Мn, А1 и др. Конвертер представляет собой печь грушевидной формы, вращающуюся во круг горизонтальной оси. При заполнении печи расплавленным чугуном конвертер находится в наклонном положении.

    Затем при помощи поворотного механизма его переводят в вертикальное положение и через отверстие в днище продувают воздух или кислород. Образующаяся вначале закись железа FeO, растворяясь в металле, вступает в реакцию с кремнием, марганцем, углеродом и фосфором, образуя Si02, МnО и фосфорные соединения, связываемые шлаком и СО, который, сгорая, удаляется с газом. В зависимости от состава исходного сырья и футеровки различают два вида конвертерного способа получения стали: кислый (бессемеровский) и основный (томасовский). При бессемеровском способе конвертер футеруют кислым огнеупором (динасом), при томасовском - основным (обожженным доломитом). В качестве флюса вводят известь. Мартеновский способ получения стали заключается в выплавке ее на поду пламенной печи из передельного чугуна и стального лома с добавкой руды и флюсов. Как и конвертерный, мартеновский способ выплавки стали может быть кислым и основным. Мартеновская печь представляет собой агрегат, нагреваемый сгорающим газообразным или жидким топливом, на поду которого находится расплавленный металл.

    Для повышения теплового эффекта газ и воздух предварительно нагревают в регенераторах, для дутья применяют кислород. Кислородно-конвертерный способ имеет преимущество перед мартеновским. Кислородно-конвертерный процесс с верхней продувкой кислорода обеспечивает высокое качество стали. Конвертерная и мартеновская стали могут быть кипящими и спокойными. Кипящая сталь менее однородна, чем спокойная, подвергающаяся перед отливкой в изложницы раскислению А1 или Si. Поэтому из кипящей стали не изготовляют ответственные сварные конструкции, а также конструкции, работающие в условиях повышенных температур, и др. Кипящая сталь хорошо поддается обработке под давлением. Электровыплавка стали состоит из окисления примесей чугуна и раскисления стали от закиси железа. Фосфор и сера при этом почти целиком переходят в шлаки. Для полного раскисления закиси железа в конце процесса вводят ферросилиций, а также легирующие примеси для получения особых сортов сталей.

    Современные электропечи бывают дуговые и индукционные. Сталь разливают обычно в металлические формы, называемые изложницами, двумя способами - сифонной разливкой, при которой металл поступает в изложницы снизу через центральный литник, и заливкой сверху. В последнее время применяют непрерывную разливку стали. При этом сталь попадает в охлаждаемую изложницу с временным дном (кристаллизатором) из куска металла. Жидкий металл при непрерывной заливке затвердевает в кристаллизаторе у стенок и дна, образуя слиток, состоящий из корочки металла и жидкой внутренней части, непрерывно движущийся вниз, в зону вторичного охлаждения. Затвердевший слиток разрезают на куски, поступающие в прокатные станы. При непрерывной разливке стали повышается выход металла, увеличивается производительность труда, не требуется изложниц, исключается необходимость в крупных обжимных станах, блюмингах и слябингах.

    Специальные виды электрометаллургии

    Для получения сталей и сплавов особо высокого качества и наиболее ответственного назначения применяют плавку в вакуумных дуговых и индукционных печах, а также электрошлаковый и другие методы переплава.

    Электрошлаковый переплав (ЭШП).

    Переплавляемый (рафинируемый) металл подается в установку в виде расходуемого электрода и плавится в слое шлака, нагретого до 2000 °С. Проходя через слой шлака, мелкие капли металла рафинируются. Под слоем шлака накапливается жидкий металл, постепенно заполняя весь кристаллизатор-изложницу. Затвердевший слиток опускают вместе с поддоном и устанавливают новый поддон для последующей плавки. Для переплава используют переменный ток (около 20 А на 1 мм диаметра электрода) с рабочим напряжением 45-60 В.

    Переплавляемые электроды представляют собой кованые или катаные прутки (штанги) круглого или квадратного сечения из рафинируемой стали, обычно выплавленной в электродуговых печах
    Электрошлаковый переплав (ЭШП) применяют для выплавки высококачественных сталей для подшипников, жаропрочных сталей.

    Переплаву подвергается выплавленный в дуговой печи и прокатанный на пруток металл. Источником теплоты является шлаковая ванна, нагреваемая электрическим током. Электрический ток подводится к переплавляемому электроду 1, погруженному в шлаковую ванну 2, и к поддону 9, установленному в водоохлаждаемом кристаллизаторе 7, в котором находится затравка 8. Выделяющаяся теплота нагревает ванну 2 до температуры свыше 1700 ºC и вызывает оплавление конца электрода. Капли жидкого металла 3 проходят через шлак и образуют под шлаковым слоем металлическую ванну 4. Перенос капель металла через основной шлак способствует удалению из металла серы, неметаллических включений и газов. Металлическая ванна пополняется путём расплавления электрода, и под воздействием кристаллизатора она постепенно формируется в слиток 6. Содержание кислорода уменьшается в 1,5…2 раза, серы в 2…3 раза. Слиток отличается плотностью, однородностью, хорошим качеством поверхности, Высокими механическими и эксплуатационными свойствами. Слитки получают круглого, квадратного и прямоугольного сечения, массой до 110 тонн.

    Получению высококачественного бездефектного металла во многом способствуют также чрезвычайно благоприятные условия кристаллизации. В водоохлаждаемом кристаллизаторе происходит довольно быстрая кристаллизации металла, направленная в основном снизу вверх. Это приводит к получению плотного слитка с однородным строением, без усадочной пористости, зональной ликвации и других дефектов структуры, присущих обычным слиткам. Электрошлаковый переплав является значительно более простым способом по сравнению с другими способами получения высоко качественных сталей.

    Плавка в вакуумной дуговой печи

    Плавка в вакуумной дуговой печи – по существу переплав стали требуемого состава, выплавленной в открытой дуговой или другой печи. Вакуумно-дуговой переплав (ВДП) применяют в целях удаления из металла газов и неметаллических включений.

    Процесс осуществляется в вакуумно-дуговых печах с расходуемым электродом. Катод изготовляют механической обработкой слитка выплавляемого в электропечах или установках ЭШП.

    Расходуемый электрод 3 закрепляют на водоохлаждаемом штоке 2 и помещают в корпус печи 1 и далее в медную водоохлаждаемую изложницу 6. Из корпуса печи откачивают воздух до остаточного давления 0,00133 кПа. При подаче напряжения между расходуемым электродом 3 (катодом) и затравкой 8 (анодом) возникает дуга. Выделяющаяся теплота расплавляет конец электрода. Капли жидкого металла 4, проходя зону дугового разряда дегазируются, заполняют изложницу и затвердевают, образуя слиток 7. Дуга горит между электродом и жидким металлом 5 в верхней части слитка на протяжении всей плавки. Охлаждение слитка и разогрев жидкого металла создают условия для направленного затвердевания слитка. Следовательно, неметаллические включения сосредоточиваются в верхней части слитка, усадочная раковина мала. Слиток характеризуется высокой равномерностью химического состава, повышенными механическими свойствами. Изготавливают детали турбин, двигателей, авиационных конструкций. Масса слитков достигает 50 тонн.

    Плавка в вакуумных индукционных печах

    Такая плавка дает возможность выплавлять сталь и сплавы с незначительным содержанием газов и неметаллических включений строго заданного состава. Принцип работы таких печей такой же, что и при открытой индукционной плавке. Различие состоит в том, что печное пространство герметизируется, в нем создается вакуум примерно до 0,133 Па, значение которого уже объяснено раньше. Разливку металла в основном проводят в вакууме. Этот способ не получил широкого распространения. Индукционные вакуумные печи сложны по устройству, стоимость переплава высокая.

    Электронно-лучевой переплав (ЭЛП).

    ЭЛП – плавление металла под действием потока электронов, излучаемых высоковольтной пушкой. На облучаемой поверхности их кинетическая энергия переходит в тепловую.

    В плавильном пространстве создается глубокий вакуум. На рис. 6. представлена схема электронно-лучевой печи. Печь снабжена шестьюдесятью электронными пушками. Излучаемые электроны направляются на проплавляемый металл (расходуемый электрод) с помощью электромагнитов. Образующийся слиток вытягивается из кристаллизатора.

    Глубокий вакуум и выгодные условия затвердевания в охлаждаемом кристаллизаторе обеспечивают получение особо чистого металла. Электронно-лучевую плавку применяют для выплавки сталей особо высокой чистоты, а также вольфрамовых и других сплавов.

    Плазменно-дуговой переплав (ПДП)

    ПДП – один из способов получения сталей и сплавов очень высокой чистоты. Схема одного из вариантов плазменной дуговой печи для плавки сыпучей.

    Источником тепла является плазменная дуга, образующаяся между расплавляемым металлом и катодом плазмотрона; ее температура может достигать 10000-15000 К. В качестве рабочего газа для образования плазмы применяют аргон или гелий (расход 1-10 л/мин). Металл плавится в верхней части медного водоохлаждаемого кристаллизатора, а образующийся слиток вытягивается вниз. При плавке используют сыпучую шихту – дробленую стружку или прутки.

    Достоинствами являются: высокая температура, высокий коэффициент теплопередачи к расплавляемому металлу, возможность изменения скорости давления в широких пределах, простота обслуживания установки.

    Виды производства сталей.

    Сталь применяемая в МК производится 2-мя способами: в мартеновских печах и в конверторах с поддувкой кислорода сверху. Стали мартеновского и кислородно-конвертерного производства по своему качеству механич. св-вами практически одинаковы. Однако производство конвертерной стали проще и дешевле. По степени раскисления стали могут быть кипящими, полуспокойными и спокойными. Нераскисленные стали кипят при разливке в изложницы вследствие выделения газов: такая сталь носит название кипящей и оказывается более засоренной газами и менее однородной. Механ-ские св-ства несколько изменяются по длине слитка ввиду неравномерного распределения химических элементов. Особенно это относится к головной части, которая получается более рыхлой (вследствие усадки и наибольшего насыщения газами), и в ней примесей углерода. Поэтому от слитка отрезают до 5% массы слитка. Кипящие стали  имея достаточно хорошие показатели по пределу текучести и временному сопротивлению, хуже сопротивляются хрупкому разрушению и старению. Чтобы повысить качество малоуглеродистой стали, ее раскисляют добавками кремния  0,12-0,3%  или алюминием до0,1%; кремний ( или алюминий) соединяясь с растворенным кислородом уменьшает его вредное влияние. При соединении с кислородом раскислители образуют в  мелкодисперсной фазе силикаты и алюминаты, к-рые увеличивают число очагов кристаллизации и способствуют образованию мелкозернистой структуры стали, что ведет к повышению ее качества механических св-в. Раскисленные стали не кипят при разливке в изложни поэтому их называют спокойными. От головной части слитка спокойной стали отрезают часть состав-ляющую15%. Спокойная сталь более однородна, лучше сваривается, лучше сопротивляется динамическим воздействиям и хрупкому разрушению. Спокойные стали применяются при изготовлении ответственных   к-ций, подвергающихся статическим и динамическим воздействиям. Однако спокойные стали примерно на 12% дороже кипящих, что заставляет ограничивать их применение и переходить, когда это выгодно по технико-экономическим соображениям, на изготовление конструкции из полуспокойной стали. Полуспокойная сталь по качеству является промежуточной между кипящей и спокойной. Она раскисляется меньшем кол-вом кремния в размере 0,05-0,15%(редко алюминием). От головной части слитка отрезается меньшая часть равная 8% массы слитка. По стоимости полуспокойные стали также занимают промежуточное положение. Малоуглеродистые стали обычной прочности. Из группы малоуглеродистых сталей обыкновенного качества, производимых металлургической промышленностью по ГОСТ 380-71, для  строительных металлоконструкций применяется сталь марок Ст3 и Ст3Гпс. Сталь марки Ст3 производится кипящей, полуспокойной и спокойной. Малоуглерод. стали хорошо свариваются. В зависимости от назначения  стали поставляется по следующим 3-м группам: А-по механич.св-вам; Б-по хим.составу; В-по механ. св-вам и хим.сост. Поскольку для несущих стр-ных к-ций необходимо обеспечить прочность и свариваемость, а также надлежащее сопротивление хрупкому разрушению и динамич.воздейств., сталь для этих к-ций заказывается по группе В. Сталь марки Ст3 содержит углерода 0,14-0,22%, марганца в кипящей стали-0,3-0,6%, в полуспокойной и спокойной 0,4-0,65%, кремния в кипящей стали от следов до0,07%, и полуспокойной 0,05-0,17%, в спокойной 0,12-0,3%. Стали марки Ст3Гпс с повышенным содержанием марганца имеет углерода 0,14-0,22%, марганца 0,8-1,1%, кремния до 0,15%. В зависимости от вида к-ции и условий их эксплуатации к стали, из которой они изготавливаются, предъявляются те или другие требования по ГОСТ-380-71. углеродистая сталь разделена на шесть категории. Для всех категории стали марок ВСт3 и ВСт3Гпс требуется, чтобы при поставке гарантировались хим.состав, временное сопротивление, предел текучести, относительное удлинение, изгиб в холодном состоянии. Требования ударной вязкости для каждой категории различны. Кипящая сталь изготавливается по 2-ой категории-ВСт3кп2, полуспокойная по 6-ой категории-ВСт3пс6, спокойная и полуспокойная с повышенным содержанием марганца- по 5-й категории-ВСт3сп5 и Вси3Гпс5. Маркировка стали согласно ГОСТ 380-71: вначале ставится соответствующее буквенное обозначение группы поставки, затем марки, далее степень раскисления и в конце категория. ГОСТ 23570-79 «Прокат из стали углеродистой свариваемой для стр-ных МК» ограничивает содержание азота, мышьяка, устанавливает более строгий контроль механических св-в. В обозначении марки стали по ГОСТ 23570-79 входит содержание углерода в сотых долях процента, степень раскисления и при повышенном содержании марганца-буква Г. Прокат изготавливают из сталей 18кп, 18пс, 18сп, 18Гпс, 18Гсп. Значительная часть проката имеет механ. св-ва  некоторых карбидообразующих э-тов (молибден, ванадий) снижает эффект разупрочнения. Применения сталей высокой прочности приводит к экономии металла на 25-30% по сравнению с к-циями из малоуглер. Сталей и особенно целесообразно в больше-пролетных и тяжелонагруженных к-циях.Атмосферостойкие стали. Для повышения коррозионной стойкости МК применяют низколегированные стали, содержащие в небольшом кол-ве такие э-ты как хром, никель, медь. В к-циях подвергающихся атмосферным воздействиям, весьма эффективны стали с добавкой фосфора (10ХНДП и 10ХДП). На пов-ти таких сталей образуется тонкая окисная пленка, обладающая достаточной прочностью и защищая металл от раз-вития коррозии. Однако свариваемость стали при наличии фосфора ухудшается. Кроме того в прокате больших толщин металл обладает пониженной хладостойкостью, поэтому применение стали 10ХНДП и 10ХДП рекомендуется при толщинах не более 16мм. В больших (12-50мм) толщинах следует применять сталь 12ХГДАФ. В к-циях, совмещающие не-сущие и ограждающие ф-ции широко применяется тонколистовой прокат. Для повышения долговечности таких к-ций целесообразно применение не-ржавеющей хромистой стали ОХ18Т1Ф2, не содержащей никеля. Механические св-ва стали ОХ18Т1Ф2:
    характера нагружения, определяющего особенность работы матери­ала и конструкций при динамической, вибрационной и переменной на­грузках; вида напряженного состояния  (одноосное   сжатие или растяжение, плоское или объемное напряженное состояние)" и уровня возникающих напряжений   (сильно пли слабо нагруженные элементы);

    способа соединения элементов, определяющего уровень собственных напряжений, степень концентрации напряжений и свойства материала в зоне соединения; толщины проката, применяемого в элементах. Этот фактор учитыва­ет изменение свойств стали с увеличением толщины.

    В зависимости от условий работы материала все виды конструкций разделены на четыре группы в соответствии со СНиП II-23-81.

    К первой группе отнесены сварные конструкции, работающие в особо тяжелых условиях или подвергающиеся непосредственному воздействию динамических, вибрационных или подвижных нагрузок (например, под­крановые балки, балки рабочих площадок или элементы эстакад, непо­средственно воспринимающих нагрузку от подвижных составов, фасонки ферм и т.д.). Напряженное состояние таких конструкций характери­зуется высоким уровнем и большой частотой загружения.

    Конструкции первой группы работают в наиболее сложных услови­ях, способствующих возможности их хрупкого или усталостного разру­шения, поэтому к свойствам сталей для этих конструкций предъявляют­ся наиболее высокие требования. Ко второй группе относятся сварные конструкции, работающие на статическую нагрузку при воздействии одноосного и однозначного двух­осного поля растягивающих напряжений (например, фермы, ригели рам, балки перекрытий и покрытий и другие растянутые, растянуто-из­гибаемые и изгибаемые элементы), а также конструкции первой груп­пы при отсутствии сварных соединений. Общим для конструкций этой группы является повышенная опас­ность хрупкого разрушения, связанная с наличием поля растягивающих напряжений. Вероятность усталостного разрушения здесь меньше, чем для конструкций первой группы. К третьей группе отнесены сварные конструкции, работающие при преимущественном воздействии сжимающих напряжений (например, ко­лонны, стойки, опоры под оборудование и другие сжатые и сжато-изги­баемые элементы), а также конструкции второй группы при отсутствии сварных соединений. В четвертую группу включены вспомогательные конструкции и эле­менты (связи, элементы фахверка, лестницы, ограждения и т.п.), а так­же конструкции третьей группы при отсутствии сварных соединений. Если для конструкций третьей и четвертой групп достаточно огра­ничиться требованиями к прочности при статических нагрузках, то для конструкций первой и второй групп важным является оценка сопротив­ления стали динамическим воздействиям и хрупкому разрушению. В материалах для сварных конструкций обязательно следует оцени­вать свариваемость. Требования к элементам конструкций, не имеющих сварных соединений, могут быть снижены, так как отсутствие полей сварочных напряжений, более низкая концентрация напряжений и другие факторы улучшают их работу. В пределах каждой группы конструкций в зависимости от темпера­туры эксплуатации к сталям предъявляются требования по ударной вяз­кости при различных температурах.

    В СНиП II-23-81содержится перечень марок сталей в зависимости от группы конструкций и климатического района строительства. Окончательный выбор марки стали в пределах каждой группы дол­жен выполняться на основании сравнения технико-экономических пока­зателей (расхода стали и стоимости конструкций), а также с учетом за­каза металла и технологических возможностей завода-изготовителя. В составных конструкциях (например, составных балках, фермах и т. п.) экономически целесообразно применение двух марок стали — более вы­сокой прочности для сильно нагруженных элементов (пояса ферм, ба­лок) и меньшей прочности для слабо нагруженных элементов (решет­ка ферм, стенки балок).

    Коррозия – незащищённая поверхность металла под действием влаги и особенно под действием агрессивной среды подвергается коррозии.

    Под действием коррозии уменьшается площадь сечения и возникает концентрация напряжений, что приводит к снижению несущей способности. Скорость коррозии достигает 1,6мм в год и через 3-4 года конструкция выходит из строя. Степень агрессивности среды определяется скоростью коррозии.

    Сущ. 4 степени агрессивной среды:

                            1-неагресивная скорость 0,01мм в год.

                            2-слабая до 0,05мм в год.

                            3-средняя до 0,1 мм в год.

                            4-большая более 0,1мм в год.

    Затраты от коррозии ежегодно составляют до 3% от общего кол- ва металла.

    Методы защиты металла

                            -покрытие пов-ти плёнками из металла (ZnAl), пластмасс, лака, краски.

                            -введение в состав стали различных хим. эл-ов (Cr,V)

                            - предание конструкции обтекаемой формы.

    Типы коррозии классифицируются :

    По критериям природных процессов

                            -химическая

                            -электрохим.

                            -биометалич.

                            -биологическая.

    По критериям локализации коррозии

                            -атмосферная (делится на сухую, влажную(100%), мокрую)

                            -подземная

                            -подводная

                            -в морской воде.

    Факторы определяющие величину коррозии

    1-влажность и степень агрессивной среды

    2-хар-ки металлов (хим. cв-ва)

    3-температура эксплуатации

    4-вид и степень напряжённого состояния

    5-конструктивная форма элемента.

    Похожие товары

    Изображение
    Собственность на факторы производства и виды доходов
    Каждый фактор производства способен принести своему владельцу доход: капитал приносит процент, труд - зарплату, земля - ренту. Доходность всех факторов означает, что все их собственники выступают независимыми и равноправными партнерами. Более того, можно даже говорить о своеобразной экономической справедливости, ибо доходы каждого участника производства соответствуют вкладу принадлежащего ему...
    Отзывы :0шт.
    Виды управления производством - единственная по-настоящему сложная часть Вашего бизнеса. Типы производств и их технико-экономическая характеристика
    Виды управления производством. Управление производством - единственная по-настоящему сложная часть Вашего бизнеса, но это профессиональное умение позволяет Вам работать лучше, чем другие. Какие цели может поставить перед собой наше предприятие, помимо получения максимальной прибыли? Неправильно считать, что все организации ставят перед собой одну единственную цель - «зарабатывать деньги». Эта...
    Отзывы :0шт.
    Понятие издержек производства, структура и виды издержек производства. Издержки производства и их виды
    Осуществление любого вида деятельности немыслимо без затрат, которые необходимы на приобретение факторов производства. Затраты на приобретение производственных факторов называются издержками производства. При этом затраты это расходование ресурсов в их физическом, натуральном виде, а издержки - стоимостная оценка производственных затрат.
    Понятие и сущность издержек производства
    При...
    Отзывы :0шт.
    Виды обслуживающих производств и хозяйств. Учет затрат на обслуживающих производств и хозяйств
    В современных условиях хозяйствования многие предприятия крупного и среднего бизнеса имеют в собственности различные объекты социально-культурной сферы, жилищно-коммунального хозяйства, медицинского и учебного назначения.
    Задачи учета затрат и выхода продукции промышленных производств

    В условиях развития рыночных отношений возрастает роль промышленных подсобных производств, которые...
    Отзывы :0шт.
    Основные виды производства стали. Сталь - свойства металла и классификация. Производство стали - способы и методы
    Конвертерный способ получения стали заключается в том, что через расплавленный чугун, находящийся в конвертере, продувается воздух, обогащенный кислородом.
     Основные тенденции развития процессов и машин неперерывной разливки стали
    В металлургической отрасли накопился ряд проблем, нерешённость которых снижает эффективность производства металлопродукции. Прежде всего, это высокие издержки,...
    Отзывы :0шт.