Виды процесса прессования, характерные для пищевых производств. Прессование и его применение в разном производстве. виды производства

Сущность прессования заключается в том, что на продукт оказывают давление, под действием которого происходит изменение его характеристик.

    Виды грануляции таблеток.

    Сухая грануляция (брикетирование).

    В тех случаях, когда увлажненный порошок на воздухе может разложиться или из-за особенностей кристаллической структуры из него нельзя изготовить прочные таблетки, применяют сухую грануляцию. Для этого все материалы тщательно перемешивают, и из полученной смеси под большим давлением спрессовывают брикеты (таблетки диаметром больше 25 мм). Затем брикеты размалывают на мельнице «эксцельсиор» или вальцах и полученный крупный порошок пропускают через сито с отверстиями диаметром 1,5—2 мм, после чего из него отсеивают мелкую пыль. Равномерные крупинки подвергают прессованию. Грануляция размолом сухой массы.
    В некоторых случаях применяют грануляцию с последующим измельчением. С этой целью мелкие порошки сначала тщательно перемешивают и увлажняют водой, спиртом, сахарным сиропом или другими склеивающими веществами. Затем их высушивают при невысокой температуре. Полученную сухую комковую массу превращают в крупный порошок при помощи мельницы «эксцельсиор» или вальцов. Этот порошок непосредственно таблетируется. Грануляция материалов с эфирным маслом. Сначала приготовляют гранулы без масла, из одних порошкообразных веществ. Затем эти гранулы помещают в дражировочный котел или в соответствующий смеситель. При очень медленном вращении смесителя на гранулы льют тонкой струей эфирный раствор масла. Вращение продолжается от 30 мин до 1 ч. Для того чтобы гранулы равномерно пропитались маслом, их оставляют в хорошо закрытом сосуде на 24—48 ч. Подготовленные таким образом гранулы подвергаются прессованию. Грануляция порошков, химически реагирующих между собой. Для получения таблеток из порошков, вступающих между собой в химическое взаимодействие, имеется несколько методов грануляции: 1) порошки отдельно хорошо высушивают, смешивают, смачивают крепким спиртом и гранулируют. Гранулы опудривают (смазывают) и прессуют; 2) отдельно гранулируют взаимодействующие ингредиенты, после чего их хорошо высушивают, смешивают и просеивают; 3) вещества, реагирующие друг с другом, сплавляют в отдельности и смешивают между собой. Застывшую массу измельчают, гранулируют и прессуют.

    Пенопласт

    Форма

    Компания RUNI постоянно совершенствует решения прессования в соответствии с запросами рынка, связанные с размерами, формами материалов. Посредством диалога с потребителями мы постоянно улучшаем процесс обработки всевозможных типов пенопласта..

    Содержание антипиренов

    Существует несколько видов пенопласта, которые содержат антипирены, в частности такой вид материала используется на рынке электроники. Поскольку антипирены повышают риск плавления материалов в процессе прессования, компания RUNI разработала методы предотвращения таких рисков.

    Без дополнительного расходования электроэнергии

    Нагревание материалов необходимо для склеивания прессованных блоков. В отличии от других производителей компакторов пенопласта, пресса компании RUNI не используют в процессе дополнительного нагрева. Путем трения материалов вырабатывается необходимое количество тепла, поэтому компания RUNI производит самые энергоэффективные компакторы.Технологический процесс производства таблеток

    При изготовлении лекарственных форм из порошкового материала, помимо смешения и прессования, проводятся операции измельчения, грануляции и таблетирования.

    Измельчение препарата используется для достижения однородности смешения, устранения крупных агрегатов в комкующихся и склеивающихся материалах, увеличения технологических и биологических эффектов.

    Измельчение порошков приводит к определенному увеличению прочности и числа контактов между частицами и в результате – к образованию прочных конгломератов. Используя это свойство, в угольной промышленности получают методом обкатки прочные гранулы из измельченного порошка.

    Тонкое измельчение лекарственных порошков, несмотря на возможные преимущества биодоступности, не нашло применения, за исключением отдельных случаев, широкого применения в технологии производства твердых лекарственных форм. Это обусловлено тем, что кристалл представляет собой жестко сформированную структуру с минимальной свободной и высокой внутренней энергией. Поэтому для его разрушения требуются значительные внешние усилия. При этом в системе кристаллов одновременно с измельчением усиливается трение, которое уменьшает прилагаемую внешнюю нагрузку до величин, способных вызвать только эластическую или незначительную пластическую деформацию. Поэтому эффективность измельчения, особенно в кристаллических веществах с высокой температурой плавления, быстро падает.

    Для увеличения пластической деформации в измельчаемый порошок вводят некоторое количество жидкой фазы.

    Увеличение свободной энергии кристаллов при измельчениии может служить причиной механо-химической деструкции препаратов и уменьшения их стабильности при хранении.

    Измельчение высокопластичных материалов с низкими температурами плавления, таких как скользящие и смазывающие вещества, может привести к значительному увеличению их эффективности при изготовлении таблеток.

    Некоторые мягкие конгломераты порошков могут быть устранены просеиванием их или протиранием через перфорированные пластины или сита с определенным размером отверстий. В других случаях просеивание является неотъемлемой частью измельчения для получения смеси с определенным гранулометрическим составом.

    Измельчение применяется также для переработки некондиционных гранул и таблеток.

    Для осуществления измельчения порошков и гранул предложен ряд аппаратов с различными рабочими органами. Нередко измельчающие агрегаты входят в комплекс оборудования для обработки исходных субстанций и конечной продукции – гранул (грануляторы, смесители-грануляторы, классификаторы и др.).

    В связи с небольшими количествами измельчаемых материалов на заводах для этих целей, в частности, для измельчения некондиционных гранул, используются грануляторы, шаровые и молотковые мельницы, микромельницы и др.

    Выбор оптимальной технологической схемы производства таблеток зависит от физико-химических и технологических свойств лекарственных веществ, их количества в составе таблетки, устойчивости к воздействию факторов внешней среды и др.

    В настоящее время известно два основных метода получения таблеток: путем прямого прессования веществ и через гранулирование.

    Метод прессования.

    Прессование – вид обработки давлением, при котором металл выдавливается из замкнутой полости через отверстие в матрице, соответствующее сечению прессуемого профиля.

    Это современный способ получения различных профильных заготовок: прутков диаметром 3…250 мм, труб диаметром 20…400 мм с толщиной стенки 1,5…15 мм, профилей сложного сечения сплошных и полых с площадью поперечного сечения до 500 см2.
    Впервые метод был научно обоснован академиком Курнаковым Н.С. в 1813 году и применялся главным образом для получения прутков и труб из оловянисто-свинцовых сплавов. В настоящее время в качестве исходной заготовки используют слитки или прокат из углеродистых и легированных сталей, а также из цветных металлов и сплавов на их основе (медь, алюминий, магний, титан, цинк, никель, цирконий, уран, торий).

    Технологический процесс прессования включает операции:

        подготовка заготовки к прессованию (разрезка, предварительное обтачивание на станке, так как качество поверхности заготовки оказывает влияние на качество и точность профиля);
        нагрев заготовки с последующей очисткой от окалины;
        укладка заготовки в контейнер ;
        непосредственно процесс прессования;
        отделка изделия (отделение пресс-остатка, разрезка).

    Прессование производится на гидравлических прессах с вертикальным или горизонтальным расположением плунжера, мощностью до 10 000 т.

    Сущность прессования заключается в том, что на продукт оказывают давление, под действием которого происходит изменение его характеристик. Для пищевых производств процессы прессования подразделяются на следующие виды: отжатие, предназначенное для отделения жидкости от влагосодержащих продуктов; формование, экструзия и штамповка, предназначенные для придания продуктам, полуфабрикатам определенной геометрической формы; собственно прессование или брикетирование, предназначенные для уплотнения сыпучих материалов или каких-либо разрозненных частиц в плотные агрегаты. Отжатие обеспечивает отделение жидкости от твердого продукта.

    В одних случаях — для отделения жидкости как более ценного компонента. Обычно таким образом получают различные соки для последующего приготовления из них киселей, муссов, соусов. В других случаях — для отделения жидкости как менее ценного компонента. Например, отделение сыворотки от творога при приготовлении из него некоторых кулинарных изделий. Таким образом, отжатие — типичный процесс разделения систем, содержащих жидкие фракции.

    Одновременно он является и процессом образования однородных систем, т. к. в результате получают однородную жидкость и однородный твердый остаток, который может иметь форму брикета. Формование и штамповка применяются при изготовлении кондитерских изделий и продуктов из теста, а также при приготовлении котлет и т. п.

    При этом процессе не происходит разделения системы. Собственно прессование или брикетирование применяют для производства, например, мясных формованных продуктов из отдельных кусков после их варки, а также брикетов из отходов сырья и остатков пищи. В результате этих процессов получают однородную массу в виде брикетов, плит, таблеток. Экструзией называют процесс продавливания материала через профилирующие головки, в результате которого получают продукт требуемой формы. При этом необходимо, чтобы материал продавливался при соответствующих температурах и давлениях. Давление создается специальными прессующими устройствами: шнековыми, поршневыми и вальцовыми нагнетателями.

    Назначение и виды прессования книжных блоков

    От качества прессования полуфабрикатов, которое выполняется на разных стадиях технологического процесса, в значительной степени зависит качество готовой продукции.

    Прессование сфальцованных тетрадей в паковально-обжимных прессах должно обеспечить достаточную плотность фальцев в корешке и головке, однако в дальнейшем, после выполнения последующих технологических операций, эта достигнутая степень спрессованности уменьшается, особенно при приклейке к тетрадям различных дополнительных элементов — форзацев, иллюстраций и др.

    В этом случае вода, входящая в состав клея, вызывает набухание бумажных волокон, что приводит к их частичному восстановлению и способствует утолщению корешка тетради. Частичное восстановление волокон в местах фальцев, хотя и в меньшей степени, наблюдается и у остальных тетрадей книжного блока. В результате толщина блока, скомплектованного из тетрадей с различной толщиной корешка, получается неравномерной.

    Различная толщина блока в корешке и передней части препятствует качественному скреплению тетрадей, а также дальнейшей обработке блока. Следует помнить, что верхние и передние фальцы тетрадей не оказывают существенного влияния на качество продукции, так как при обрезке блока с трех сторон они будут срезаны.

    Для того чтобы получить компактные блоки, рассчитанные на длительное пользование, необходимо их перед скреплением тщательно спрессовать. При изготовлении брошюрных блоков, рассчитанных на короткий срок пользования, операцию прессования блоков после комплектовки можно не производить.
    В настоящее время на полиграфических предприятиях применяются два способа прессования книжных блоков: общий обжим блока и местный обжим.

    При общем обжиме блок прессуется по всей поверхности, при этом не только вытесняется воздух, находящийся между страницами тетрадей, но и обжимаются фальцы.

    При местном обжиме блок прессуется лишь по корешковой части, так как основное назначение местного обжима — уменьшить толщину корешка.

    Общий обжим рекомендуется применять после комплектовки, так как он выравнивает толщину блока. Местный же обжим рекомендуется выполнять лишь в том случае, если наблюдается отмарывание печати или же блок имеет сравнительно небольшой объем и для печатания текста использовались глазированные сорта бумаги. В других случаях местный обжим целесообразно выполнять после шитья блока, а также после заклейки и сушки корешка.

    Сшитые блоки следует обязательно прессовать по корешку, так как ниткошвейные машины прокалывают корешковые фальцы тетрадей толстыми иглами, что значительно разрыхляет корешок. Кроме того, при последующей операции — заклейке корешка — клей свободно проникнет через проколы во внутреннюю часть тетради, склеит внутренние листы и ухудшит тем самым раскрывание блока.

    При скреплении блока проволокой прессование следует выполнять только перед шитьем, т.е. после комплектовки, так как при прессовании проволочные скобы могут разрушать бумагу и блок становится непригодным к дальнейшей обработке.

    Необходимость местного обжима блоков после заклейки корешка и его сушки обусловливается набуханием бумажных волокон от водных растворов клеев и последующей сушки их в свободном состоянии.

    Для получения качественной продукции после прессования — местного и общего обжимов, необходимо соблюдать определенные режимы прессования — время и величину удельного давления.

    Выбор того или иного режима прессования зависит от объема блока, конструкции тетрадей, качества бумаги и краски.

    При общем обжиме блоков допустимо значительно большее удельное давление, чем при местном обжиме, так как прессование осуществляется по всей площади блока, а не по узкой части, как при местном обжиме. Удельное давление при общем обжиме может изменяться в пределах от 100 до 200 кГ/см2, а при местном обжиме оно не должно быть более 100 кГ на сантиметр длины корешка.

    Время прессования при общем и местном обжимах блоков почти одинаковое — 3 и 2 сек.

    Удельное давление и время прессования находятся в обратной зависимости; с увеличением времени прессования нужно уменьшить величину удельного давления, и наоборот. Однако уменьшить удельное давление возможно лишь при значительном увеличении времени прессования. Например, для уменьшения величины давления при общем обжиме в два раза, время прессования следует увеличить более чем в 100 раз (6—8 мин).

    Применение и производство пенопласта

    Пенопласт широко применяется в различных сферах производства, упаковки и т.д., например, в изоляции или для безопасной транспортировки грузов.

    Первоначально шнековый компактор RUNI разрабатывался для прессования пенопластовых коробов в рыбной индустрии, например, при упаковке лосося, поскольку производители сталкивались с большим количеством возвратной тары.

    Пенопласт не подвержен воздействию микроорганизмами, когда  такой материал не спрессован и его просто закапывают, это ведет к существенным проблемам. Однако прессованный пенопласт может быть продан предприятиям по переработке пластмасс.

    Виды пенопласта

    Существует большое количество видов пенопласта в зависимости от его применения и способов производства. Плотность, содержание антипиренов, формы – все это определяет необходимый  для потребителя вид компактора RUNI.

    Плотность

    Плотность пенопласта варьируется от 10 до 100 гр на литр. Наиболее часто используемый вид  – 20 – 35 гр на литр. Плотность материала влияет на мощность компактора (измеряется кг/за час работы), а также на необходимость установки вспомогательного дробильного шнека.

    Похожие товары

    Изображение
    Виды производства различных изделий
    Тип производства представляет собой комплексную характеристику технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных широтой номенклатуры, регулярностью, стабильностью и объемом выпуска продукции. Различают три типа производства: единичное, серийное, массовое.
    История развития промышленности

    Зародилась промышленность в рамках натурального домашнего...
    Отзывы :0шт.
    Производство стекла виды производства стекла и его обработки. Стекло - особенности производства
    Производство стекла осуществляется несколькими способами: 1. Горизонтальный способ производства стекла, выполняется на расплаве металла. В 1959 английская фирма «Pilkington» разработала варианты производства листового стекла. Согласно этим разработкам, лента стекла формируется на расплавленном олове.
    Отзывы :0шт.
    Виды и типы производства и их технико-экономическая, характеристика. Типы и особенности организации производства
    Типы производств и их технико-экономическая, характеристика Тип производства определяется следующими признаками: 1) масштабом производства продукции; 2) ассортиментом; 3) степенью сменяемости ассортимента. Различают три типа производства: единичное, серийное и массовое.
    Отзывы :0шт.
    Открытие своего дела. Виды швейного производства: бизнес-план
    Открыть швейное дело в существующих условиях, когда стало престижно одеваться хорошо и со вкусом, перспективно. Ведь рентабельность данного вида бизнеса достаточно высокая, поскольку мода на одежду постоянно меняется, и спрос на новые модели не иссякает. Для успешной организации швейного цеха, маленького и нацеленного на элитного покупателя или успешного создания швейного производства,...
    Отзывы :0шт.
    Экономическая роль основных видов ресурсов производства. Сущность управления материальными ресурсами
    Ресурсы – это факторы, используемые для производства экономических благ. Ресурсы производства – это все природные, людские и произведенные человеком ресурсы, которые используются для производства товаров и услуг.
    Отзывы :0шт.