Пресс-формы для литья пластмасс - этапы производства. Пресс-формы для литья под давлением термопластов и реактопластов виды производства

По нашим оценкам, ежегодный прирост российского рынка термопластавтоматов превышает тысячу единиц. Каждый термопластавтомат необходимо снабдить как минимум одной пресс-формой. Количество пресс-форм на один термопластавтомат варьируется в зависимости от ассортимента выпускаемой предприятием продукции и производственных планов компании. Как показывает практика, на один термопластавтомат приходится в среднем от двух до пяти пресс-форм, причем тенденция к увеличению количества используемых предприятием пресс-форм из года в год становится все более явной. Подобная ситуация связана со стремлением российских производителей пластиковых изделий повысить свою конкурентоспособность на рынке в том числе относительно импортной продукции путем расширения товарного ассортимента, применения в изделиях оригинального дизайна, цвета, структуры

    История

    Первая пластмасса была получена английским металлургом и изобретателем Александром Парксом в 1855 году[1]. Паркс назвал её паркезин (позже получило распространение другое название — целлулоид). Паркезин был впервые представлен на Большой Международной выставке в Лондоне в 1862 году. Развитие пластмасс началось с использования природных пластических материалов (жевательной резинки, шеллака), затем продолжилось с использованием химически модифицированных природных материалов (резина, нитроцеллюлоза, коллаген, галалит) и, наконец, пришло к полностью синтетическим молекулам (бакелит, эпоксидная смола, поливинилхлорид, полиэтилен и другие).
    Паркезин являлся торговой маркой первого искусственного пластика и был сделан из целлюлозы, обработанной азотной кислотой и растворителем. Паркезин часто называли искусственной слоновой костью. В 1866 году Паркс создал фирму Parkesine Company для массового производства материала. Однако, в 1868 году компания разорилась из-за плохого качества продукции, так как Паркс пытался сократить расходы на производство. Преемником паркезина стал ксилонит (другое название того же материала), производимый компанией Даниэля Спилла, бывшего сотрудника Паркса, и целлулоид, производимый Джоном Весли Хайатом.

    Свойства пластмассы.

    Основные механические характеристики пластмасс те же, что и для металлов.
    Пластмассы характеризуются малой плотностью (0,85—1,8 г/см³), чрезвычайно низкими электрической и тепловой проводимостями, не очень большой механической прочностью. При нагревании (часто с предварительным размягчением) они разлагаются. Не чувствительны к влажности, устойчивы к действию сильных кислот и оснований, отношение к органическим растворителям различное (в зависимости от химической природы полимера). Физиологически почти безвредны. Свойства пластмасс можно модифицировать методами сополимеризации или стереоспецифической полимеризации, путём сочетания различных пластмасс друг с другом или с другими материалами, такими как стеклянное волокно, текстильная ткань, введением наполнителей и красителей, пластификаторов, тепло- и светостабилизаторов, облучения и др., а также варьированием сырья, например использование соответствующих полиолов и диизоцианатов при получении полиуретанов.
    Твёрдость пластмасс определяется по Бринеллю при нагрузках 50—250 кгс на шарик диаметром 5 мм.

    Теплостойкость по Мартенсу — температура, при которой пластмассовый брусок с размерами 120 × 15 × 10 мм, изгибаемый при постоянном моменте, создающем наибольшее напряжение изгиба на гранях 120 × 15 мм, равное 50 кгс/см², разрушится или изогнётся так, что укреплённый на конце образца рычаг длиной 210 мм переместится на 6 мм.

    Теплостойкость по Вика — температура, при которой цилиндрический стержень диаметром 1,13 мм под действием груза массой 5 кг (для мягких пластмасс 1 кг) углубится в пластмассу на 1 мм.

    Температура хрупкости (морозостойкость) — температура, при которой пластичный или эластичный материал при ударе может разрушиться хрупко.

    Для придания особых свойств пластмассе в неё добавляют пластификаторы (силикон, дибутилфталат, ПЭГ и т. п.), антипирены (дифенилбутансульфокислота), антиоксиданты (трифенилфосфит, непредельные углеводороды).

    Литье пластмасс - общие рекомендаци

              Наше предприятие имеет в распоряжении цех по изготовлению изделий из пластмасс. Работа в цеху ведется в три смены, непрерывно 7 дней в неделю.
    Цех оснащен современными высокоточными и высокотехнологичными термопластавтоматами, которые используются для литья из различных термопластмасс, отливаемых одним впрыском, изделий сложной формы и конструкции с точными размерами и закладными деталями.

    Оборудование цеха: ТПА производства Германии, Индии, Украины, Гон-Конга с объемом впрыска от 30 см3 до 3100 см3, разработка КД, изготовление пресс форм.

               Высокое качество литья достигается с помощью оборудования управляемого квалифицированными операторами, наладчиками и технологами. Все сотрудники, состоящие в штате, работают в сфере производства много лет. Большой опыт работы позволяет сотрудникам минимизировать продолжительность технологического цикла литья изделий из полимеров и обеспечивать заданный уровень качества. В производственном цехе осуществляет не только изготовление изделий из пластмассы. Здесь же выполняются дополнительные операции по покраске, сборке и упаковке. При необходимости продукция направляется в цех сборки, находящийся в том же здании.

               Все изделия подвергаются визуальному контролю. Перед отгрузкой партии, продукция подвергается повторной выборочной проверке качества. Это значит, что заказ пластмассовых изделий будет выполнен не только оперативно, но и в соответствии со всеми требованиями ГОСТов.

              Наше предприятие занимается изготовлением пресс форм, а рабочие пресс-формы эксплуатируются в режиме, обеспечивающем их минимальный износ и продлевающем срок их бесперебойной эксплуатации. После завершения работ пресс-форма консервируется и хранится в теплом, сухом помещении.

               Мы работаем с крупными поставщиками, и можем избавить клиента от необходимости поиска материалов, подбора красителей и их доставки. Опт или розница - для наших поставщиков материалов и добавок не имеет значения объем заказа, для нашей компании предоставляется наиболее выгодная ценовая политика!

    Почему Вам нужно мелкосерийное литье пластмасс

    Десять причин для выбора метода "литье пластмасс под давлением":

    1. Любой цвет. Цвет может быть на полупрозрачной основе.
    2. Поверхность. Высокий блеск и устойчивость против царапин.

    3. Морозостойкость до -57 градусов Цельсия.

    4. Возможность применения в пищевых и медицинских отраслях.

    5. Высокие ударопрочность и жесткость.

    6. Высокая эластичность.

    7. Устойчивость к побелению под нагрузкой, деформации.

    8. Стойкость к воздействию химических веществ и УФ-излучения.

    9. Хорошие органолептические свойства, обеспечение герметичности.

    10. Красивый внешний вид.

    Литьё полимеров под давлением

    Литьё полимеров под давлением — технологический процесс переработки пластмасс путем впрыска их расплава под давлением в пресс-форму с последующим охлаждением.
    Методом литья под давлением производится более трети от общего объема изделий из полимерных материалов. В связи с высокой производительностью и относительно высокой стоимости оснастки в основном применяется при крупносерийном и массовом производстве изделий из пластмасс. Сырье для литья представляет собой гранулы термопластов, термоэластопластов и термореактивные порошки, обладающих широким диапазоном механических и физических свойств. Термопластичные материалы сохраняют способность к повторной переработке после формования, а термореактивные при переработке претерпевают необратимые химические изменения, приводящие к образованию неплавкого и нерастворимого материала.

    В процессе литья специально подготовленный материал поступает в зону шнека машины, где расплавляется, а затем под высоким давлением впрыскивается в пресс-форму через литниковые каналы, заполняя с высокой скоростью её полость, а затем, остывая, образует отливку. Кристаллизация материала происходит сначала у холодных стенок полости формы, а затем распространяется вглубь тела отливки.

    Специальные методы литья пластмасс

        Литьё с газом

    При использовании этого метода уплотнение полимера происходит за счет подачи инертного газа под высоким давлением непосредственно в область изделия или вблизи этой области, поэтому процесс уплотнения проходит легче, чем в обычном литье под давлением. Литьё с газом позволяет получить изделия с хорошим качеством поверхности, без утяжек и коробления, с минимальным уровнем остаточных напряжений, с высокой стабильностью размеров.[1]

        Литьё с водяным паром

    При литье с паром в начале каждого цикла происходит подача перегретого водяного пара в каналы пресс-формы. Впрыск расплавленного пластика происходит в горячую пресс-форму, и затем в те же каналы подается охлаждающая жидкость. Несмотря на увеличение времени цикла литья, этот метод приобретает все большую популярность, поскольку позволяет получить более качественную поверхность изделия: без линий спая, идеально гладкую и глянцевую.

        Многокомпонентное литьё
        Литьё с декорированием в форме (IMD)
        Литьё со сборкой в форме (IMA)

    Усилие смыкания для литьевой пресс-формы может составлять от десятков до тысяч тонн; время цикла литья может длиться всего 5-6 секунд. Кроме того, существуют различные технологии сложного литья (многокомпонентное, литье с газом, сборка в форме и т.д.).

     По нашим оценкам, ежегодный прирост российского рынка термопластавтоматов превышает тысячу единиц. Каждый термопластавтомат необходимо снабдить как минимум одной пресс-формой. Количество пресс-форм на один термопластавтомат варьируется в зависимости от ассортимента выпускаемой предприятием продукции и производственных планов компании. Как показывает практика, на один термопластавтомат приходится в среднем от двух до пяти пресс-форм, причем тенденция к увеличению количества используемых предприятием пресс-форм из года в год становится все более явной. Подобная ситуация связана со стремлением российских производителей пластиковых изделий повысить свою конкурентоспособность на рынке в том числе относительно импортной продукции путем расширения товарного ассортимента, применения в изделиях оригинального дизайна, цвета, структуры.  Для реализации подобных стремлений, в начале которых стоит идея выпуска изделий из пластмассы (см. видео пресс формы для пэт бутылок), а в конце - серийное производство и, желательный сбыт пластмассовых изделий предприятие нуждается в определенном наборе пресс-форм, которые отличаются между собой конструктивной сложностью индивидуальны по своему исполнению для каждого конкретного случая.
     Конструкторско-технологическая подготовка производства Первый этап производства пресс-формы включает подготовка эскизов изделия (эскизная графика), построение 3D модели, фотореалистическуювизуализацию.  Проектирование пресс-формы включает в себя конструкторскую проработку модели и разделение сборочной модели на отдельные конструктивные элементы.  Подготовка каждого конкретного элемента, оформление линии разъёма детали а также шиберов, знаков, вставок и местности пресс-формы. Особое значение имеет литниковая система.  Избежать или максимально уменьшить коробление, разводы, слитины и другие дефекты можно используя компьютерное моделирование процесса заполнения формы. Также при этом можно контролировать распределение температуры расплава, скоростей потока и другие параметры.  На начальном этапе производства пресс-формы все существующие идеи, чертежи переносятся на компьютер, на котором с помощью определенных программ осуществляется проектирование пресс-форм.  При проектировании пресс-форм применяются CAD/CAM системы, автоматизированного, сквозного проектирования. Система проектирования пресс-форм Mold-Works для SolidWorks предназначена для автоматизации труда конструктора и выполнения задач автоматизированной компоновки пресс-форм. Проверка пресс-формы на «проливаемость" проводиться на компьютере с помощью Mold - flow анализа. Ведущими поставщиками программного обеспечения для компьютеров в области проектирования и изготовления пресс-форм, штампов - являются компании Unigraphics, ProEngineer, Cimatron.  Первый этап крайне важен для определения необходимого объема работ на втором этапе изготовления пресс-формы, так как определяется необходимый набор стандартных и специальных изделий, необходимых для изготовления пресс-формы.
     Изготовление пресс-формы  Второй этап производства пресс-формы включает конструирование (заказ стандартных частей, обработка заготовок, изготовление специальных элементов пресс-формы), прототипирование, и непосредственно сборка пресс-формы.  

    Конструкция пресс формы.

     Пресс-форма состоит из большого количества частей, которые должны точно сопрягаться между собой.  Детали пресс-форм разделяют на нормализованные и специальные. Конструкция нормализованных деталей пресс-формы, может быть установлена заранее, независимо от конструктивных особенностей отливаемых изделий в пресс-форме.  Любая пресс-форма (см. фото пресс форм ) на 50-95% состоит из стандартных по номенклатуре и весу деталей (нормалий). Эти детали по цене составляют от 10 до 60% от ее полной стоимости. Колебания процентов зависят как от конструкции пресс-формы, геометрии отливки и требований инструментального производства, так и от уровня подготовленности конструктора (конструкторской компании) пресс-формы, его желания и возможности применить подходящие стандартные элементы. Решение одной и той же технической задачи при проектировании пресс-формы практически всегда конструктивно инвариантно по гнездности, по литниковой системе, по системе выталкивания и т.д.  К нормализованным деталям пресс-формы относят:

    • Верхние и нижние плиты пресс-формы;
    • Простые плиты, механически обработанные со всех сторон, подходящие для изготовления пуансонов, матриц и формообразующих плит, требующих большой объем выборки;
    • Детали для пресс-форм - Направляющие втулки и колонки, Центрующие элементы, Фиксаторы, Вставки в т.ч. с календарями, пружины и т.д.);
    • Толкатели и элементы для извлечения деталей из формы - Элементы извлечения из формы, Хвостовики двойного хода, Толкатели от O1мм х 200мм, Трубчатые толкатели с толщиной стенки от 0,75мм. Щелевые от 0,8 мм. Подшипники, шестерни;
    • Литниковая система, горячеканальная технология - Литниковые втулки, горячеканальные инжекторы (сопла), в т.ч. инжекторы многоточечного впрыска, Горячеканальные коллекторы, фильтры;
    • Техника автоматического управления - Тэны, разъемы, приборы и датчики контроля, переносные измерительные приборы;
    • Система охлаждения - Штуцера в т. ч. из нерж. стали, муфты, спиральные вставки для пуансонов, прокладки, шланги;
    • Инструменты и дополнительное оборудование, химия - Специальные инструменты и приспособления, смазочные материалы, конические сверла, графит для электродов, готовые вставки из графита.

    В мире действуют компании, специализирующиеся на производстве нормализованных элементов. Как правило, набор таких деталей представлен в каталогах этих компаний, причем цена на них заранее определена. Степень из готовности от 10 до 100%. Наиболее известными в мире компаниями, выпускающими стандартные детали являются Hasco Hasenclever GmbH (Германия), DME Company* (США), EOC Normalien (Германия), Strack Norma GmbH (Германия), Ewikon Heisskanalsysteme (Германия), Mold-Masters Europa GmbH (Канада), Diemould Service Co. Ltd (DMS) (Великобритания) и др.

     Кроме того, существуют компании сопрягающие производство пресс-форм с производством снандартных элементов пресс-форм. Наиболее известные среди этих компаний: Schottli AG Mould Technology (Швейцария), Mold & Hotrunner Technology AG (MHT) (Германия), StackTeck (Канада), Husky (Канада).  К специальным деталям пресс-формы относят вставные матрицы, пуансоны, гладкие знаки, резьбовые знаки, кольца и т.п. Наиболее ответственными деталями пресс-формы, с точки зрения возникающих в них напряжений, являются загрузочные камеры, вставные матрицы и обоймы пресс-формы.  Производством спеиальных деталей занимается специализированное инструментальное производство, как правило, компания, в которой непосредственно заказыватся пресс-форма.  Матрица - наиболее трудоемкая деталь пресс-формы. Оформляющие гнезда пресс-формы должны в точности соответствовать конфигурации отливаемых пластмассовых изделий. Пуансоны применяют для оформления наружного или внутреннего контура отливаемого пластмассового изделия в пресс-форме. Гладкие знаки применяют для оформления отверстий в отливаемых изделиях из пластмассы. Гладкие знаки могут являться одновременно выталкивателями. Резьбовые знаки и кольца предназначены для оформления, соответственно, внутренней и наружной резьбы в отливаемых изделиях из пластмассы. Выталкиватели предназначены для удаления пластмассового изделия из оформляющего гнезда пресс-формы.

    Таким образом, пресс-форма имеет следующую структуру: пакет плит, систему центрирования; систему питания (литниковая система); систему выталкивания; систему охлаждения; систему формообразующих деталей. Кроме системы формообразующих все остальные детали могут быть стандартными или могут доврабатываться из стандартных детелей, поставляемых как заготовки.

     Сейчас широко используется система быстрого изготовления пресс-форм и опытных партий изделий по технологии TAFA. В конструкцию пресс-форм для литья пластмасс закладываются унифицированные элементы, выполненные по каталогам. Это позволяет производителям пресс-форм, сосредоточиться на обработке формообразующих пресс-формы, снизить трудоемкость работ и сократить сроки изготовления пресс-форм. Производство в данном случае разделяется на три параллельных потока: самостоятельное изготовление формообразующих пресс-формы, закупка и доработка нормалей пресс-формы, изготовление оригинальных деталей пресс-формы. За счет применения унифицированных элементов для пресс-формы, изготовленных на специализирующихся в этой области фирмах, удается повысить качество и долговечность пресс-форм.  

    Литниковая система пресс-формы

     Литниковая система пресс-формы может быть трех видов: холодноканальная, горячеканальная и комбинированная. Наиболее простой и дешевый вариант литниковой системы пресс-формы – холодноканальная. Для одногнездной пресс-формы с ходом расплава в деталь через центральный литник она состоит только из литниковой втулки. Преимущества: простота и дешевизна. Недостатки: весь литник уходит в отход (повышенный расход материала); время цикла зависит от времени охлаждения литника, а не от самой детали; необходимость вручную удалять литник от отливки, хранить его и вторично перерабатывать. После удаления литника место впуска, как правило, подлежит дополнительной зачистке.  Для повышения производительности ТПА, уменьшения отходов и поддержания необходимой температуры переработки расплава применяют горячеканальные литниковые системы (ГКС). Конструктивно простейшая ГКС состоит только из одного обогреваемого сопла (nozzle) с одной или двумя зонами нагрева, в то время как универсальная ГКС состоит из обогреваемого коллектора (manifold), к которому подходят одно или несколько сопел. Для управления работой нагревателей ГКС пресс-формы необходимо иметь терморегулятор с количеством зон регулирования, равным числу термопар в системе.  Изготовление холодноканальной системы производится силами компании осуществляющей производство специальных элементов пресс-формы и осуществляющей сборку пресс-формы.  Изготовление горячеканальной системы - дорогостоящее занятие, и на данный момент в мире сложилась ситуация, когда существую определенные компании, производящие горячеканальные элементы и поставляющие из сборочным производствам, так как небольшим производствам пресс-форм нерентабельно иметь собственные мощности для производства горячеканальных систем.  Производителей горячеканальных систем можно условно подразделить на три группы компаний:

    • производители стандартных элементов для пресс-форм, указанные выше;
    • крупные производители пресс-форм, имеющие возможности производства и продажи ГКС: Schottli AG Mould Technology (Швейцария), Mold & Hotrunner Technology AG (MHT) (Германия), StackTeck (Канада), Husky (Канада);
    • компании, специализирующиеся на производстве горячеканальных систем и контроллеров к ним - Incoe International (Германия), Guenther HeissKanaltechnik GmbH (Германия), THERMOPLAY S.p.A. (Италия), Heitec Heisskanaltechnik (Германия), Hotset Gmbh (Германия), i-mold GmbH & Co. KG. (Германия), Synventive Molding Solutions (США, Нидерланды), Watlow Company (США), Heatlock (Швеция) и др.

    Как правило, производство горячеканальных систем на указанных предприятиях сопряжено с производством термоконтроллеров к ним. Также существуют компании, специализирующиеся на производстве только контролеров для горячеканальных систем. К таким компаниям относятся: Athena Controls, Inc. (США), PMS Systems Ltd (Великобритания) и др.

     

    Элементы системы охлаждения

     Цикл литья более чем на 50% состоит из ремени охлаждения отливки. Для сосздания надежной в работе системы охлажения пресс-формы, технологичной в изготовлении и ремонтнопригодной при эксплуатации, предлагаются разнообразные стандартные детали: быстросъемные соединения, переливы, фортанирующие трубки, турбулизаторы, тепловые требки, теплоотводящие знаки, уплотнительные кольца, зглушки и пробки. Подключение сситемы охлаждения пресс-формы к шлангам источника хладагена (термостат, охладитель, оборотная цеховая магистраль) рекомендуется проводить быстросъемными соединениями, состоящими из ниппеля и муфты.  Элементы системы охлаждения, как правило, присутствуют в каталогах производителей стандартных деталей для пресс-форм. В тоже время существуют компании, специализирующиеся на производстве элементов систем охлаждения.  

    Обработка пресс-формы

     Основная часть обработки элементов пресс-формы проводится на фрезерных станках с ЧПУ и электроэрозионных станках.  Технология обработки предполагает три стадии механической обработки и три - термообработки:  Отжиг - черновая обработка - нормализация - получистовая обработка - закалка - окончательная обработка - хромирование.

    • Отжиг необходим любой заготовке для снятия остаточных напряжений;
    • При черновой обработке снимается основное количество материала, припуски на рабочие поверхности - 0.5-2 мм.
    • Нормализация (отжиг) необходима для снятия основных напряжений в заготовке, это уменьшает риск больших поводок при закалке.
    • Получистовая обработка проводится с припуском 0.3-0.1 мм. В процессе этой обработки делается максимально возможная выборка по некаленому материалу и готовится поверхность для окончательной чистовой обработки.
    • Закалка - это очень ответственный момент всей технологии. Если не допущены грубые ошибки в технологии, то закалка не выходит за пределы разумного риска.

    Этот этап обработки особенно важен, так как именно в этот момент выполняются все точные обработки.

     Для достижения необходимой точности обработки часто требуется специальный дорогостоящий инструмент, оправки и приспособления, все работы проводятся импортным высококачественным инструментом.

    • Полировка, подгонка и сборка.

    Это работа слесаря-инструментальщика. Для каждой конкретной пресс-формы содержание этой работы может быть различным, именно здесь обнаруживаются и исправляются все ошибки. Иногда сборка и испытание пресс-формы вызывает неожиданные проблемы, что увеличивает сроки изготовления.

    • Хромирование необходимо для получения высокой поверхностной твердости деталей пресс-формы, подвергающихся повышенному износу. Матрица имеющая твердость 44-46 HRc имеет гарантированный ресурс работы 600-700 тыс. циклов. Срок службы хромированной формообразующей пресс-формы значительно выше.

    Описанные этапы изготовления пресс-формы в общих чертах раскрывают технологию и позволяют заказчику сопоставить цену работы и её содержание.

     

    Доводка и испытание пресс-формы

     На третьем этапе осуществляется доводка пресс-формы до производства изделия требуемого качества и с заданным временем производственного цикла. Получение пресс-формы заданного качества – основная цель всех описанных выше процессов, и если пресс-форма в рабочих условиях не показывает заданных результатов, необходимо искать ошибки на первых двух этапах. От качества изготовления пресс-формы напрямую зависит длительность доводки пресс-формы – чем тщательней выполнена работа, чем меньшее время потребуется на ее доводку.  Испытание пресс-формы проводится в условиях, приближенных к реальным условиям эксплуатации пресс-формы.  Важнейшей частью этого процесса является оборудование, на котором осуществляется испытание пресс-форм – термопластавтоматы – в идеале, установленное для испытания пресс-формы оборудование должно соответствовать оборудованию, на котором будет осуществлять производство пластиковых изделий.  

    Срок работ по производству пресс-формы

     Обычная работа на предприятии ведется двумя бригадами в две смены. Производственный цикл имеет следующее распределение сроков (для пресс-форм средней сложности и размеров):

    1. изготовление конструкторской документации – 4-7 дней;
    2. заказ блоков пресс-формы – 7-12 дней;
    3. параллельно заказ стали формообразующих – 5-8 дней;
    4. изготовление формообразующих – 7-10 дней;
    5. термообработка формообразующих в специальной организации – 3-5 дней;
    6. механическая обработка стандартных блоков – 3-5 дней;
    7. сборка формы – 2-3 дня;
    8. итого до первых испытаний – 26-42 дня.

    Не каждое предприятие, специализирующееся на изготовлении пресс-форм и технологической оснастки, способно спроектировать и изготовить пресс-форму на сложное пластмассовое изделие, соответствующую высоким требованиям современного потребителя. При этом расходы весьма значительны - необходимы высококвалифицированный персонал, время, дорогостоящие материалы и специализированное оборудование для производства пресс-форм. Все это в конечном итоге сказывается на цене. Стоимость нового инструмента из высококачественной стали составляет от 50 до 500 тыс. евро.

    Пресс-формы для литья под давлением термопластов и реактопластов

    Пресс-формы для литья под давлением термопластов и реактопластов Сегодня существует достаточно много методов переработки различных полимеров и производства пластмассовых изделий, однако наиболее распространенным, из них, является литье пластмасс под давлением. При этом данный метод характеризуется как наиболее сложный, с точки зрения используемого оборудования, а именно – пресс-форм для литья пластмасс.

    Прессформы для пластмассы предназначены для изготовления одной определенной детали или группы деталей из пластика, и учитывая сложность их изготовления, используются исключительно для серийного, массового производства. Однако, несмотря на дороговизну своего производства, именно пресс-формы для литья пластмасс под давлением во многом определили для конечного потребителя доступность и дешевизну получаемых готовых изделий, так как позволили значительно снизить себестоимость производства единицы продукции.
    Сегодня существует несколько основных типов пресс-форм для литья пластмасс. В своем типичном виде, пресс-форма состоит из набора рабочих плит (двух или трех), формообразующих, канала подачи расплавленной пластмассы, системы выталкивания готовых изделий, системы охлаждения и некоторых других элементов. Однако именно количество рабочих плит, а так же наличие или отсутствие горячеканального литникового сопла и определяют основную классификацию, на которую делятся все пресс-формы.

    Двухплитные пресс-формы являются самыми простыми по своей конструкции, и состоят из матрицы – неподвижной части, и пуансона – подвижной полуформы, которые при смыкании, вместе с формообразующим пакетом, составляют одно целое. Этот тип пресс-форм имеет только одну плоскость разъема, что и ограничивает их использование. Для изготовления более сложных деталей используют трехплитные пресс-формы, которые имеют две плоскости разъема, и обеспечивают более точную доставку расплавленного полимера в любую точку будущего изделия.

    Другой основной характеристикой прессформ для пластмасс является конструкция литника. Холодноканальные пресс-формы более надежные, дешевые и простые по своему устройству, чем горячеканальные, однако имеют один существенный недостаток – сопло литника остается холодным. Поэтому после охлаждения готовой отливки, она удаляется из формы вместе с отвердевшим и совершенно бесполезным литником. Что не очень выгодно, особенно если учитывать, что при производстве нескольких изделий в одной форме, масса литника, в некоторых случаях, может оказаться больше, чем масса самого изделия. При этом так же, увеличивается и время цикла литья.

    Горячеканальные пресс-формы гораздо дороже и менее надежные, однако наличие обогреваемого литника может полностью компенсировать дополнительные затраты. Из-за того, что литник все время находится в расплавленном состоянии, он не выпадает вместе с готовым изделием, что приводит к значительной экономии пластмассы и полному отсутствию отходов.

    Процесс литья пластмассовых изделий

    Очень тяжело представить жизнь современного человека без пластмассовых изделий. Этот материал является весьма популярным при изготовлении большинства предметов быта. Благодаря своим особенностям, он позволяет производить предметы самых вычурных и замысловатых форм. Литье пластмассовых изделий представляет собой высокотехнологический процесс, позволяющий изготавливать как типовые детали, так и отдельно взятые их части. При этом размеры и даже формы готового изделия абсолютно не важны. Предметы из пластмассы применяются практически повсеместно – в быту, на производстве, в электротехнике, строительстве, автомобиле-, судостроении и прочее.

    Литье пластмассовых изделийНаиболее часто используется литье пластмасс под давлением. Данный метод делает возможным изготовление пластмассовых изделий с высокой точностью. В качестве исходного материала могут быть использованы полистиролы, полиамиды, полипропилены, полиэтилены.

    Этапы литья пластмассовых изделий

        выбор поступающего сырье, при необходимости производится его сушка;
        сырье загружается в бункеры;
        загрузка красителей;
        непосредственно само литье изделий;
        при необходимости производится процесс механической обработки;
        проверка качества;
        процесс упаковки и хранения изделий.

    По желанию заказчика литье изделий может быть выполнено в стандартные пресс-формы либо же с использованием специально разработанных форм. Специалист сможет грамотно порекомендовать необходимое сырье для создания того или иного изделия. Это крайне важно, поскольку данный этап напрямую влияет на качественные характеристики, а также срок службы получаемой на выходе продукции.

    Стоимость услуги литья

    Наибольшей составляющей цены услуги является стоимость пресс-формы. Вот почему цена при мелкосерийном производстве будет гораздо выше, чем при массовом. Для того чтобы определить стоимость единицы продукции, необходимо учитывать следующие моменты:

        используется стандартная пресс-форма или осуществляется изготовление пресс-формы по определенному чертежу;
        чертеж предоставляется заказчиком или разрабатывается исполнителем;
        эксплуатационные параметры изделия;
        используемый материал (а также консультация профессионала в этом вопросе);
        объем заказа;
        вес и цвет;
        срок и условия поставки.

    Зачастую в стоимость литья пластмассовых изделий исполнитель уже закладывает такие дополнительные услуги, как, например, настройка, приладка, тестовый запуск, обрубка и переработка брака.

    Похожие товары

    Изображение
    Производство стекла виды производства стекла и его обработки. Стекло - особенности производства
    Производство стекла осуществляется несколькими способами: 1. Горизонтальный способ производства стекла, выполняется на расплаве металла. В 1959 английская фирма «Pilkington» разработала варианты производства листового стекла. Согласно этим разработкам, лента стекла формируется на расплавленном олове.
    Отзывы :0шт.
    Виды производства различных изделий
    Тип производства представляет собой комплексную характеристику технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных широтой номенклатуры, регулярностью, стабильностью и объемом выпуска продукции. Различают три типа производства: единичное, серийное, массовое.
    История развития промышленности

    Зародилась промышленность в рамках натурального домашнего...
    Отзывы :0шт.
    Виды и типы производства и их технико-экономическая, характеристика. Типы и особенности организации производства
    Типы производств и их технико-экономическая, характеристика Тип производства определяется следующими признаками: 1) масштабом производства продукции; 2) ассортиментом; 3) степенью сменяемости ассортимента. Различают три типа производства: единичное, серийное и массовое.
    Отзывы :0шт.
    Основные виды факторов производства и их взаимодействие. Ресурсы и факторы производства
    Страны с переходными экономиками переживают период всесторонних и радикальных преобразований. Их успех во многом зависит от того, в какой степени осуществляемые меры позволяют обеспечить рост эффективности экономики и социальный прогресс.
    Ресурсы и факторы производства

    Для создания материальных и духовных благ и услуг необходимы ресурсы и факторы производства. Что же понимает экономическая...
    Отзывы :0шт.
    Экономическая роль основных видов ресурсов производства. Сущность управления материальными ресурсами
    Ресурсы – это факторы, используемые для производства экономических благ. Ресурсы производства – это все природные, людские и произведенные человеком ресурсы, которые используются для производства товаров и услуг.
    Отзывы :0шт.