Опалубка для производства бетонных колец. Оборудование для производства железобетонных колец

Теги: 

Производятся по ГОСТу 8020-90. Железобетонные изделия (кольца колодезные).

    Кольца колодезные используются для монтажа смотровых, водоотводных, канализационных колодцев. Кольца делают из бетона марки М200. Арматура диаметром от 0,6 до 10 мм. Кольца железобетонные бывают 3 основных размеров; КС-10-9 (диаметр 1 метр, высота 90 см.), КС-15-9 (диаметр 1.5 метра, высота 90 см), КС-20-9 (диаметр 2 метра, высота 90 см).

    Основным достоинством предлагаемой нами технологии является простота производственных операций, которые позволяют получить колодезные кольца с идеальной лицевой поверхностью. Для организации производства необходимо следующее оборудование: бетоносмеситель принудительного действия, форма для производства колодезных колец и подъёмное устройство, например кран-балка, оборудованное электрическим или ручным приводом подъемного механизма. Так же при производстве используется заранее приготовленный готовый армированный каркас, который может быть изготавлен самостоятельно.

    Для производства потребуется ровная площадка, на которой будут формоваться и выстаиваться готовые изделия. На опалубке установлено два виброэлектродвигателя по 1,5 кВт, 3000 обор.мин. Замки на железобетонных кольцах колодцев. Такие кольца в основном имеют маркировку КС 10-9. Можно применять материалы и других типоразмеров, главное, чтобы они имели взаимозамыкаемые фальцы и одинаковые геометрические размеры. Хотя формы стыковочных торцов могут варьироваться. Кольца с «замком» обеспечивают лучшую плотность и водонепроницаемость соединений, а также предохраняют шахту колодца от горизонтальных смещений. Кольца с «замками» обычно дороже обычных. Россия, г. Киров (обл.) тел(в Москве) + 7 (926) 246-57-54 (Виноградова Екатерина)

    Производство железобетонных колец.

    Кольца колодезные используются для монтажа смотровых, водоотводных, канализационных колодцев.

            Кольца железобетонные бывают 3 основных размеров; КС-10-9 (диаметр 1 метр, высота 90 см.), КС-15-9 (диаметр 1.5 метра, высота 90 см), КС-20-9 (диаметр 2 метра, высота 90 см).
            Кольца делают из бетона марки М200 (можно больше но не уже не так выгодно). Арматура диаметром от 0,6 до 10 мм. - для петель. Кольца не несут никакой нагрузки, в среднем монтируются колодцы из трех колец и крышки, эту нагрузку выдерживают легко! арматуру греть не надо, в качестве армированного каркаса используется сетка дорожная (как кладочная, только большего размера с ячейкой 15 х 15 см. сварка не используется- вяжется вязальной проволокой.

            Для организации производства необходимо следующее оборудование:
    1. бетоносмеситель принудительного действия,
    2. форма для производства колодезных колец (покупная или самодельная)
    3. подъёмное устройство, например кран-балка, оборудованное электрическим или ручным приводом подъемного механизма.
    4. "эмульсол" спецсмазка для форм ( можно обойтись отработкой, но цвет готовых колец будет "грязный"),
    5. рулон самой дешёвой полиэтиленовой пленки, для подложки под формы,
    6.  три совковые лопаты,
    7. три цинковых ведра,
    8. мастерок,
    9. емкость для воды (мыть формы).

           Для производства потребуется ровная площадка, на которой будут формоваться и выстаиваться готовые изделия.

            Форма состоит из двух пустотелых цилиндров: внешнего кольца с закрепленными на нем вибраторами и внутреннего сердечника. Кстати вибратор может быть и глубинный (что это такое, найдите в поиске) Верхняя часть сердечника имеет форму конуса с петлей в центре. Внешнее кольцо дополнительно упрочнено ребрами жесткости. Внутренний сердечник формы устанавливается по центру внешнего кольца и фиксируется.
             В нее закладывается арматура, подается готовый полусухой раствор. После этого включается вибрация и по мере усадки — смесь досыпается. После окончания формования верхняя сторона изделия заглаживается, изделие выдерживается в опалубке до набора цементом первоначальной прочности (1-2 дня), затем производится расформовка — поднимается внутренний сердечник, затем внешнее кольцо. Форма перемещается на новое место и процесс повторяется. За 8 часовую рабочую смену формуется 10-20 бетонных колец.

            Количество необходимой смеси.

    1.  КС-7-9: 0, 2 м3 на одно кольцо.
    2.  КС-10-9: 0,3 м3 на одно кольцо. Вес готового изделия составляет 600 кг.
    3.  КС-15-9: 0,45 м3.
    4.  КС-20-9: 0,65 м3.

            Для отпуска колец прочность бетона должна составлять не менее 70%. Для достижения такой прочности продукцию необходимо выдержать не менее 7 суток.

    на КС-7.3, КС-7-9: один вибратор (на сердечнике, сверху),
    на КС-10.6, КС-10-9: два вибратора (на внешнем кольце опалубки),
    на КС-15.6, КС-15-9, КС-20-9: три вибратора (три на внешнем кольце опалубки)

            Опалубка может быть изготовлена из металла различной толщины от 2 до 8 мм.

    Оборудование для производства железобетонных колец

    С развитием строительного бума в России в последнее время большим спросом пользуются бетонные колодезные кольца. Они имеют широкую сферу применения и могут использоваться при устройстве дачных колодцев, водоснабжения, подземных канализационных и электрических путепроводов, а так же при ремонте теплосетей.

    Производство железобетонных колец - новая ниша для тех, кто заинтересован в достижении больших объемов производства в кратчайшие сроки.
    Для данного производства мы предлагаем вам использовать металлическую вибрационную форму, разработанную на основе современных виброформовочных систем, что позволяет добиться высокой производительности и достойного качества.

    Технологический процесс производства железобетонных колец

    Железобетон - это соединение стали и бетона. Стальные прутья, используемые в качестве арматуры (от 4 до 10 мм), прекрасно справляются с растяжениями, а прочный, но хрупкий бетон хорошо переносит сжимающие нагрузки.

    Если при производстве колодезного кольца вы не имеете возможности использовать готовую армировочнцю сетку, то вы можете изготовить её самостоятельно (в соответствии с требованиями ГОСТа 66701-84).

    Процесс производства ж/б колец состоит из трех этапов:

    Этап 1.  Загрузка компонентов, формирование кольца.
    В установленную на ровной поверхности форму уложить арматуру и засыпать готовый раствор. Затем включить вибратор на 2-3 минуты. По мере уплотнения раствора в форме добавить необходимое количество смеси.

    Этап 2.  Расформовка формы.
    По окончании рабочего цикла металлическая форма легко разбирается и вручную либо с помощью подъемного механизма поднимается, освобождая тем самым готовое изделие из формы. Форма перемещается на другое место, рабочий цикл повторяется.

    Этап 3.  Набор прочности. Время, необходимое, для набора прочности, достаточной для перестановки кольца, существенно зависит от температуры в цехе. При 20°С кольцо можно переставлять через 2 суток. Отпускная прочность бетона должна составлять не менее 70%. Для достижения такой прочности продукцию необходимо выдержать не менее 7 суток.

    Требования к производственному помещению:

    Температурный режим - от +5°С до +50°С.
    Общая площадь помещения - не менее 200 м² (высота - не менее 3 м).
    Наличие подъездных путей и возможность погрузки.

    Исходные материалы для производства ж/б колец:

    1. портландцемент (марки 400-500 ДО);
    2. песок;
    3. щебень твердых нерудных пород фракции до 10 мм с песком.

    Состав на 1м3 готового бетона (стандартное соотношение):
    • цемент - 500 кг;
    • щебень с песком (2:1) - 1м³;
    • вода - 240-270 л.

    Похожие товары

    Изображение
    Опалубка из профнастила – снижение сроков строительства. Несущий профнастил. Профнастил для перекрытий.
    Поскольку бетон в исходном состоянии представляет собой текучую массу, то для того, чтобы конструкция приняла форму, предусмотренную проектом, необходимы специальные формообразующие элементы, которые называются опалубкой.
    Отзывы :0шт.
    Опалубка для монолитного строительства. Несъемная опалубка из различных строительных материалов
    Опалубка (от палуба, опалубить — покрыть настилом из досок и тому подобное) — совокупность элементов и деталей, своеобразная форма, повторяющая контуры будущего конструктивного элемента, например колонны, стены и т. д. Эти специальные формы-опалубки монтируются непосредственно на стройплощадке. В них по проекту устанавливается арматура и заливается бетонная смесь. После ее затвердения получается...
    Отзывы :0шт.
    Описание минусов и плюсов несъемной опалубки.
    Использование метода несъемной опалубки – это достижение нового качества строительства по сравнению с другими обычными способами. Но существуют и минусы несъемной опалубки. О них мы и поговорим в нашей статье.
    Использование метода несъемной опалубки – это достижение нового качества строительства по сравнению с другими обычными способами. Но существуют и минусы несъемной опалубки. О них мы и...
    Отзывы :0шт.
    Монолитное строительство домов с применением пенополистирольной несъемной опалубки
    Предельно просто решается вопрос отделки — пенополистирольная стена особой подготовки не требует. Для внутренних работ чаще всего используют штукатурку, древесностружечные плиты, вагонку, гипсокартон, или декоративную плитку.
    Отзывы :0шт.
    Как построить монолитную лестницу: применение опалубки.
    Бетонная лестница представляет собой основательную, монолитную конструкцию, которая монтируется и устанавливается на месте одновременно со строительством здания. Такая лестница безопасна для людей и очень надежна в эксплуатации. Перед началом работы должен быть разработан проект с рассчитанными параметрами лестницы, такими как высота ступеней, ширина и их количество.
    Бетонная лестница...
    Отзывы :0шт.