Опалубка для производства бетонных колец. Оборудование для производства железобетонных колец опалубка

Производятся по ГОСТу 8020-90. Железобетонные изделия (кольца колодезные).

    Герметичность межкольцевого стыка.

    Следует еще раз подчеркнуть, что старые методы (при помощи цемента и жидкого стекла) не способны обеспечить герметичность швов между кольцами. То же относится и к монтажной пенке, поскольку она пропускает воду, а также к жидким битумносодержащим мастикам, так как их применение попросту испортит колодезную воду.
    Наиболее простой способ обеспечения герметичности межкольцевых швов колодца - применение уплотняющей ленты из резины марки RubberElast (Германия), специально предназначенной для разъемных изделий из бетона. Проложив эту ленту, вы сможете обеспечить герметичность соединения в случаях смещения колец на расстояние до 7 мм. Для того чтобы смещение не было еще больше, следует кольца колодца скреплять между собой посредством металлических скоб.

    Если по тем или иным причинам вы не можете приобрести уплотняющую ленту RubberElast, можно порекомендовать другой способ устройства гидроизоляции швов.

    Производство и применение бетонных колец

    В строительстве на объектах Калуги бетонные кольца — наиболее часто применяемый материал. К качеству этих строительных элементов предъявляются повышенные требования. Наибольшее внимание уделяется высокой прочности колец, которая должна быть обеспечена грамотным расположением арматурного каркаса. Выбор марки бетона и его качество также являются определяющими при производстве железобетонных колец.
    В настоящее время предприятия Калуги производят бетонные кольца простым и оптимальным способом центрифугирования. Первоначально изготавливается форма, которая будет являться вместилищем для будущего изделия, поэтому к ней предъявляются жесткое требование четко соответствовать нужным размерам. Необходимо помнить о качестве изготавливаемого изделия, особенно показателе прочности, поэтому после создания формы в нее монтируют каркас, устроенный из железной арматуры. Основное назначение колец — упрочнение конструкции, их установка — процесс достаточно трудоемкий. Поэтому каркас из железной арматуры, который усиливает бетонные кольца, делают с особой аккуратностью, чтобы придать изделию максимальную прочность. Далее наступает черед процесса центрифугирования, основанный на наложении двух форм. Современное производство колец железобетона в Калуге гарантирует надежные качества изделия.

    Процесс изготовления в Калуге состоит из двух накладываемые одна на одну форм. Далее следует процесс наложения бетона нужного качества. После укладки материала начинается центрифугирование, во время которого центробежная сила равномерно распределяет бетон. Процесс не завершается после однократного захода, так как изделие при этом может получиться недостаточно качественным. Поэтому на данной стадии скорость периодически изменяют, и заново производят движение в центрифуге. Образуется железобетонное кольцо нужного качества, его отправляют в печь просушить.

    Ключевой особенностью процесса производства колец является центрифугирование. Он не является простым, поэтому используется достаточно редко. Во время этой стадии производства нужно быть предельно внимательными и аккуратными, соблюдая все производственные тонкости. При условии соблюдения этих условий выпуск в Калуге железобетонных колец обеспечивает получение качественной и сертифицированной продукции, соответствующей государственным стандартам.

    Виброформа для производства железобетонных колец

    Виброформа для производства железобетонных колодезных и канализационных колец методом виброукладки.

    Виброформа Форма "ВБФ - 1.0" предназначена для производства железобетонных колодезных колец по ГОСТ 8020-90 методом виброукладки бетонной смеси. Форма сделана в виде миниконуса с внутренним вибратором.
    В комплекте предлагается передвижной мини-козловой кран, с помощью которого поднимают и перемещают форму на другое место, что позволяет не разбирать ее после изготовления кольца. Никогда еще распалубка жби кольца не происходила так быстро и просто, как детская игра в паски в песочнице.

    Время, необходимое для набора прочности, достаточной для перестановки кольца, существенно зависит от температуры в цехе. При 20 oС кольцо можно переставлять через 2 суток. Отпускная прочность бетона должна составлять не менее 70%.

    Для достижения такой прочности продукцию необходимо выдержать не менее 7 суток.

    Производим формы диаметром 1 метр по наруже, 1.20 м, 1.70 м, 2.00м., Так же по просьбе клиентов можно изготовить форму с любым другим диаметром. На форму выдается гарантия сроком на 1 год.

    Устройство бетонного колодца

    Для устройства поглотительного дренажного колодца лучше применять бетонные кольца с арматурными стержнями 8-12 мм, но возможно применение без арматурных стержней. Бетонный колодец для поглощения вод от дренажной системы устанавливается методом наращивания за счет плоскостной установки бетонных колец. Для поглотительного колодца требуется установка от 3 бетонных колец, в зависимости от типа почвы. Бетонные кольца заводского изготовления содержат маркировку размер кольца. Стандартный диаметр бетонного кольца для устройства поглотительного колодца дренажной системы составляет от 700 мм, при высоте кольца до 1000 мм и толщине 80 мм. Отдельно производятся доборные бетонные кольца высотой от 150 мм до 500 мм. Последующее цементирование соединительных швов дает герметизацию бетонному колодцу. В нижней части бетонного колодца устанавливается кольцо – основание, что предохраняет кольца конструкции от смещения в течение времени. Верхнюю крышку поглотительного колодца удобней устанавливать с замковым соединением для водонепроницаемости.
    Бетонный поглотительный колодец несложен в монтаже и удобен для очистки. Верхнюю часть колодца обязательно укрепляют и цементируют. Шахта бетонного поглотительного колодца дренажной системы закрывается крышкой. Это необходимо для доступа в систему и соблюдения техники безопасности. Правильно установленные поглотительные колодцы из бетонных колец по своим санитарно-гигиеническим характеристикам не уступают монолитным бетонным колодцам.
     

    Оборудование для изготовления колодезных бетонных колец

    Кольца колодезные бетонные широко используются в строительстве. В первую очередь при помощи железобетонных колец для колодцев возводят колодцы и скважины в частном секторе. Для строительства частного колодца колодезные кольца должны обязательно быть изготовлены с использованием арматуры и иметь высочайшие прочностные характеристики, ввиду большой нагрузки на стенки.

    Кольца колодезные

    Также колодезные кольца применяют для монтажа различных систем коммуникаций, например, таких как канализационные, газопроводные, дренажные, сетевые и водопроводные колодцы. Кольца канализационных колодцев имеют специальные пазы, благодаря которым два соседних элемента прочно соединяются друг с другом, что позволяет избежать смещения.

    Кроме этого железобетонные кольца могут использоваться для строительства туннелей, например, для прокладки телефонных кабелей, тепло- и электросетей. Используют бетонные кольца и для строительства септиков – сооружений для очистки сточных вод. Как правило, на стандартный септик из бетонных колец потребуется 4-5 колец обычного диаметра в 1 м и весом около 600 кг.

    Самые распространенные разновидности – это кольца колодезные КС (кольца колодезные стеновые). Железобетонные кольца КС формируют горловину колодца. Дополнительно применяют днища для бетонных колец, а также крышки (плиты перекрытия), и такие жби маркируются другими буквосочетаниями. Железобетонное кольцо КС применяется для монтажа различного вида колодцев: смотровых, канализационных, водоотводных.

    Изготовление колодезных колец – процедура не слишком сложная, но требующая специального оборудования. Только применение качественного оборудования и соблюдения технологии на всех этапах изготовления колец позволяет производить продукцию полностью соответствующую нормам и требованиям к качеству.

    Вставка в бетонные кольца для колодца или септика

    Многим владельцам индивидуальных домов, дач и коттеджей, установившим в свое время на своем участке бетонные септики (обычно их изготавливали из бетонных колец), довелось столкнуться с проблемой их гидроизоляции. Как следствие, практически неочищенные стоки через щели между бетонными кольцами напрямую попадают в грунт. Когда грунтовые воды находятся достаточно низко, эти стоки вместе с содержащимися в них вредными веществами и микроорганизмами постепенно опускаются до их уровня и, естественно, их загрязняют.

    Однако сразу это заметить достаточно сложно, так как о качестве питьевой воды из скважины или колодца зачастую можно судить лишь по результатам ее анализа. Поэтому, когда вода загрязнится настолько, что станет непригодной для употребления, в таких случаях однозначно сказать нельзя.

    цены на вставки в бетонные кольца

    Еще хуже обстоят дела с качеством питьевой воды, если грунтовые воды находятся на уровне септика, то есть достаточно высоко. Грунтовые воды в этом случае загрязняются стоками почти сразу. При этом сточные воды быстро распространяются как вдоль водоносного слоя, так и вглубь него. Вода из скважины и колодца станет абсолютно непригодной для употребления, а может даже, и опасной.

    В таких случаях рекомендуется провести герметизацию бетонного септика с применением современных средств и материалов. Суть герметизации состоит во вставке цилиндра из пластика в бетонные кольца (кольцо) септика. Называется этот цилиндр «вставка в бетонные кольца». При необходимости для входа стоков и их выхода (откачки) в него ввариваются патрубки на высоте, рассчитанной заказчиком или при выезде специалиста на место.

    Кольца колодезные используются для монтажа смотровых, водоотводных, канализационных колодцев. Кольца делают из бетона марки М200. Арматура диаметром от 0,6 до 10 мм. Кольца железобетонные бывают 3 основных размеров; КС-10-9 (диаметр 1 метр, высота 90 см.), КС-15-9 (диаметр 1.5 метра, высота 90 см), КС-20-9 (диаметр 2 метра, высота 90 см).

    Основным достоинством предлагаемой нами технологии является простота производственных операций, которые позволяют получить колодезные кольца с идеальной лицевой поверхностью. Для организации производства необходимо следующее оборудование: бетоносмеситель принудительного действия, форма для производства колодезных колец и подъёмное устройство, например кран-балка, оборудованное электрическим или ручным приводом подъемного механизма. Так же при производстве используется заранее приготовленный готовый армированный каркас, который может быть изготавлен самостоятельно.

    Для производства потребуется ровная площадка, на которой будут формоваться и выстаиваться готовые изделия. На опалубке установлено два виброэлектродвигателя по 1,5 кВт, 3000 обор.мин. Замки на железобетонных кольцах колодцев. Такие кольца в основном имеют маркировку КС 10-9. Можно применять материалы и других типоразмеров, главное, чтобы они имели взаимозамыкаемые фальцы и одинаковые геометрические размеры. Хотя формы стыковочных торцов могут варьироваться. Кольца с «замком» обеспечивают лучшую плотность и водонепроницаемость соединений, а также предохраняют шахту колодца от горизонтальных смещений. Кольца с «замками» обычно дороже обычных. Россия, г. Киров (обл.) тел(в Москве) + 7 (926) 246-57-54 (Виноградова Екатерина)

    Производство железобетонных колец.

    Кольца колодезные используются для монтажа смотровых, водоотводных, канализационных колодцев.

            Кольца железобетонные бывают 3 основных размеров; КС-10-9 (диаметр 1 метр, высота 90 см.), КС-15-9 (диаметр 1.5 метра, высота 90 см), КС-20-9 (диаметр 2 метра, высота 90 см).
            Кольца делают из бетона марки М200 (можно больше но не уже не так выгодно). Арматура диаметром от 0,6 до 10 мм. - для петель. Кольца не несут никакой нагрузки, в среднем монтируются колодцы из трех колец и крышки, эту нагрузку выдерживают легко! арматуру греть не надо, в качестве армированного каркаса используется сетка дорожная (как кладочная, только большего размера с ячейкой 15 х 15 см. сварка не используется- вяжется вязальной проволокой.

            Для организации производства необходимо следующее оборудование:
    1. бетоносмеситель принудительного действия,
    2. форма для производства колодезных колец (покупная или самодельная)
    3. подъёмное устройство, например кран-балка, оборудованное электрическим или ручным приводом подъемного механизма.
    4. "эмульсол" спецсмазка для форм ( можно обойтись отработкой, но цвет готовых колец будет "грязный"),
    5. рулон самой дешёвой полиэтиленовой пленки, для подложки под формы,
    6.  три совковые лопаты,
    7. три цинковых ведра,
    8. мастерок,
    9. емкость для воды (мыть формы).

           Для производства потребуется ровная площадка, на которой будут формоваться и выстаиваться готовые изделия.

            Форма состоит из двух пустотелых цилиндров: внешнего кольца с закрепленными на нем вибраторами и внутреннего сердечника. Кстати вибратор может быть и глубинный (что это такое, найдите в поиске) Верхняя часть сердечника имеет форму конуса с петлей в центре. Внешнее кольцо дополнительно упрочнено ребрами жесткости. Внутренний сердечник формы устанавливается по центру внешнего кольца и фиксируется.
             В нее закладывается арматура, подается готовый полусухой раствор. После этого включается вибрация и по мере усадки — смесь досыпается. После окончания формования верхняя сторона изделия заглаживается, изделие выдерживается в опалубке до набора цементом первоначальной прочности (1-2 дня), затем производится расформовка — поднимается внутренний сердечник, затем внешнее кольцо. Форма перемещается на новое место и процесс повторяется. За 8 часовую рабочую смену формуется 10-20 бетонных колец.

            Количество необходимой смеси.

    1.  КС-7-9: 0, 2 м3 на одно кольцо.
    2.  КС-10-9: 0,3 м3 на одно кольцо. Вес готового изделия составляет 600 кг.
    3.  КС-15-9: 0,45 м3.
    4.  КС-20-9: 0,65 м3.

            Для отпуска колец прочность бетона должна составлять не менее 70%. Для достижения такой прочности продукцию необходимо выдержать не менее 7 суток.

    на КС-7.3, КС-7-9: один вибратор (на сердечнике, сверху),
    на КС-10.6, КС-10-9: два вибратора (на внешнем кольце опалубки),
    на КС-15.6, КС-15-9, КС-20-9: три вибратора (три на внешнем кольце опалубки)

            Опалубка может быть изготовлена из металла различной толщины от 2 до 8 мм.

    Оборудование для производства железобетонных колец

    С развитием строительного бума в России в последнее время большим спросом пользуются бетонные колодезные кольца. Они имеют широкую сферу применения и могут использоваться при устройстве дачных колодцев, водоснабжения, подземных канализационных и электрических путепроводов, а так же при ремонте теплосетей.

    Производство железобетонных колец - новая ниша для тех, кто заинтересован в достижении больших объемов производства в кратчайшие сроки.
    Для данного производства мы предлагаем вам использовать металлическую вибрационную форму, разработанную на основе современных виброформовочных систем, что позволяет добиться высокой производительности и достойного качества.

    Технологический процесс производства железобетонных колец

    Железобетон - это соединение стали и бетона. Стальные прутья, используемые в качестве арматуры (от 4 до 10 мм), прекрасно справляются с растяжениями, а прочный, но хрупкий бетон хорошо переносит сжимающие нагрузки.

    Если при производстве колодезного кольца вы не имеете возможности использовать готовую армировочнцю сетку, то вы можете изготовить её самостоятельно (в соответствии с требованиями ГОСТа 66701-84).

    Процесс производства ж/б колец состоит из трех этапов:

    Этап 1.  Загрузка компонентов, формирование кольца.
    В установленную на ровной поверхности форму уложить арматуру и засыпать готовый раствор. Затем включить вибратор на 2-3 минуты. По мере уплотнения раствора в форме добавить необходимое количество смеси.

    Этап 2.  Расформовка формы.
    По окончании рабочего цикла металлическая форма легко разбирается и вручную либо с помощью подъемного механизма поднимается, освобождая тем самым готовое изделие из формы. Форма перемещается на другое место, рабочий цикл повторяется.

    Этап 3.  Набор прочности. Время, необходимое, для набора прочности, достаточной для перестановки кольца, существенно зависит от температуры в цехе. При 20°С кольцо можно переставлять через 2 суток. Отпускная прочность бетона должна составлять не менее 70%. Для достижения такой прочности продукцию необходимо выдержать не менее 7 суток.

    Требования к производственному помещению:

    Температурный режим - от +5°С до +50°С.
    Общая площадь помещения - не менее 200 м² (высота - не менее 3 м).
    Наличие подъездных путей и возможность погрузки.

    Исходные материалы для производства ж/б колец:

    1. портландцемент (марки 400-500 ДО);
    2. песок;
    3. щебень твердых нерудных пород фракции до 10 мм с песком.

    Состав на 1м3 готового бетона (стандартное соотношение):
    • цемент - 500 кг;
    • щебень с песком (2:1) - 1м³;
    • вода - 240-270 л.

    Похожие товары

    Изображение
    Опалубка металлическая многоразовая. Виды опалубок. Фундаменты
    В строительстве существует и применяются два основных вида опалубки: это так называемая, мелкощитовая опалубка сборно-разборного типа многоразовая и однократного применения. Опалубка многоразовая используется при возведении монолитных конструкций различной конфигурации и назначения, зачастую ими являются монолитные несущие колонны и перекрытия.
    Отзывы :0шт.
    Факты о строительной опалубке: назначение и применение.
    Опалубка служит для придания формы и размеров конструкциям из бетона и железобетона. В нее заливают и оставляют до схватывания бетонную смесь. Бетон набирает полную прочность 28 суток. Опалубку используют в заводских условиях и на строительной площадке. В заводских условиях, опалубку применяют для изготовления железобетонных изделий. На строительной площадке, она служит для возведения...
    Отзывы :0шт.
    Несъёмная опалубка из полистирола - идеальный вариант для строительства.
    Предлагаем вам ознакомиться с подробным описанием технологии строительства с помощью несъемной опалубки из полистирола. Это руководство является пособием для строителей, использующих несъемную пенополистирольную опалубку Amvic Building System. Это руководство является дополнением к основным профессиональным знаниям строителей.

    Отзывы :0шт.
    Ламинированная фанера для опалубки: сферы применения.
    Фанера ламинированная — это клееный пиломатериал, поверхности которого защищены слоем ламината. Мы предлагаем сорта с ламинатом из пропитанной смолами бумаги, однако существуют также сорта, покрытые полимерными пленками, пластмассой и даже металлической фольгой.
    Отзывы :0шт.
    Применение опалубки для подвала.
    Монолитные столбчато-балочные фундаменты конструктивно приспособлены к работе в условиях неравномерных деформаций грунтов, устойчивы против атмосферных осадков, грунтовых и внешних вод. Основной элемент такого фундамента - железобетонная балка-цоколь сечением 30X60 или 40X75 см. Подвал устраивают одновременно с фундаментными работами.
    Монолитные столбчато-балочные фундаменты конструктивно...
    Отзывы :0шт.