Опалубка для производства бетонных колец. Оборудование для производства железобетонных колец

Теги: 

Производятся по ГОСТу 8020-90. Железобетонные изделия (кольца колодезные).

    Кольца колодезные используются для монтажа смотровых, водоотводных, канализационных колодцев. Кольца делают из бетона марки М200. Арматура диаметром от 0,6 до 10 мм. Кольца железобетонные бывают 3 основных размеров; КС-10-9 (диаметр 1 метр, высота 90 см.), КС-15-9 (диаметр 1.5 метра, высота 90 см), КС-20-9 (диаметр 2 метра, высота 90 см).

    Основным достоинством предлагаемой нами технологии является простота производственных операций, которые позволяют получить колодезные кольца с идеальной лицевой поверхностью. Для организации производства необходимо следующее оборудование: бетоносмеситель принудительного действия, форма для производства колодезных колец и подъёмное устройство, например кран-балка, оборудованное электрическим или ручным приводом подъемного механизма. Так же при производстве используется заранее приготовленный готовый армированный каркас, который может быть изготавлен самостоятельно.

    Для производства потребуется ровная площадка, на которой будут формоваться и выстаиваться готовые изделия. На опалубке установлено два виброэлектродвигателя по 1,5 кВт, 3000 обор.мин. Замки на железобетонных кольцах колодцев. Такие кольца в основном имеют маркировку КС 10-9. Можно применять материалы и других типоразмеров, главное, чтобы они имели взаимозамыкаемые фальцы и одинаковые геометрические размеры. Хотя формы стыковочных торцов могут варьироваться. Кольца с «замком» обеспечивают лучшую плотность и водонепроницаемость соединений, а также предохраняют шахту колодца от горизонтальных смещений. Кольца с «замками» обычно дороже обычных. Россия, г. Киров (обл.) тел(в Москве) + 7 (926) 246-57-54 (Виноградова Екатерина)

    Производство железобетонных колец.

    Кольца колодезные используются для монтажа смотровых, водоотводных, канализационных колодцев.

            Кольца железобетонные бывают 3 основных размеров; КС-10-9 (диаметр 1 метр, высота 90 см.), КС-15-9 (диаметр 1.5 метра, высота 90 см), КС-20-9 (диаметр 2 метра, высота 90 см).
            Кольца делают из бетона марки М200 (можно больше но не уже не так выгодно). Арматура диаметром от 0,6 до 10 мм. - для петель. Кольца не несут никакой нагрузки, в среднем монтируются колодцы из трех колец и крышки, эту нагрузку выдерживают легко! арматуру греть не надо, в качестве армированного каркаса используется сетка дорожная (как кладочная, только большего размера с ячейкой 15 х 15 см. сварка не используется- вяжется вязальной проволокой.

            Для организации производства необходимо следующее оборудование:
    1. бетоносмеситель принудительного действия,
    2. форма для производства колодезных колец (покупная или самодельная)
    3. подъёмное устройство, например кран-балка, оборудованное электрическим или ручным приводом подъемного механизма.
    4. "эмульсол" спецсмазка для форм ( можно обойтись отработкой, но цвет готовых колец будет "грязный"),
    5. рулон самой дешёвой полиэтиленовой пленки, для подложки под формы,
    6.  три совковые лопаты,
    7. три цинковых ведра,
    8. мастерок,
    9. емкость для воды (мыть формы).

           Для производства потребуется ровная площадка, на которой будут формоваться и выстаиваться готовые изделия.

            Форма состоит из двух пустотелых цилиндров: внешнего кольца с закрепленными на нем вибраторами и внутреннего сердечника. Кстати вибратор может быть и глубинный (что это такое, найдите в поиске) Верхняя часть сердечника имеет форму конуса с петлей в центре. Внешнее кольцо дополнительно упрочнено ребрами жесткости. Внутренний сердечник формы устанавливается по центру внешнего кольца и фиксируется.
             В нее закладывается арматура, подается готовый полусухой раствор. После этого включается вибрация и по мере усадки — смесь досыпается. После окончания формования верхняя сторона изделия заглаживается, изделие выдерживается в опалубке до набора цементом первоначальной прочности (1-2 дня), затем производится расформовка — поднимается внутренний сердечник, затем внешнее кольцо. Форма перемещается на новое место и процесс повторяется. За 8 часовую рабочую смену формуется 10-20 бетонных колец.

            Количество необходимой смеси.

    1.  КС-7-9: 0, 2 м3 на одно кольцо.
    2.  КС-10-9: 0,3 м3 на одно кольцо. Вес готового изделия составляет 600 кг.
    3.  КС-15-9: 0,45 м3.
    4.  КС-20-9: 0,65 м3.

            Для отпуска колец прочность бетона должна составлять не менее 70%. Для достижения такой прочности продукцию необходимо выдержать не менее 7 суток.

    на КС-7.3, КС-7-9: один вибратор (на сердечнике, сверху),
    на КС-10.6, КС-10-9: два вибратора (на внешнем кольце опалубки),
    на КС-15.6, КС-15-9, КС-20-9: три вибратора (три на внешнем кольце опалубки)

            Опалубка может быть изготовлена из металла различной толщины от 2 до 8 мм.

    Оборудование для производства железобетонных колец

    С развитием строительного бума в России в последнее время большим спросом пользуются бетонные колодезные кольца. Они имеют широкую сферу применения и могут использоваться при устройстве дачных колодцев, водоснабжения, подземных канализационных и электрических путепроводов, а так же при ремонте теплосетей.

    Производство железобетонных колец - новая ниша для тех, кто заинтересован в достижении больших объемов производства в кратчайшие сроки.
    Для данного производства мы предлагаем вам использовать металлическую вибрационную форму, разработанную на основе современных виброформовочных систем, что позволяет добиться высокой производительности и достойного качества.

    Технологический процесс производства железобетонных колец

    Железобетон - это соединение стали и бетона. Стальные прутья, используемые в качестве арматуры (от 4 до 10 мм), прекрасно справляются с растяжениями, а прочный, но хрупкий бетон хорошо переносит сжимающие нагрузки.

    Если при производстве колодезного кольца вы не имеете возможности использовать готовую армировочнцю сетку, то вы можете изготовить её самостоятельно (в соответствии с требованиями ГОСТа 66701-84).

    Процесс производства ж/б колец состоит из трех этапов:

    Этап 1.  Загрузка компонентов, формирование кольца.
    В установленную на ровной поверхности форму уложить арматуру и засыпать готовый раствор. Затем включить вибратор на 2-3 минуты. По мере уплотнения раствора в форме добавить необходимое количество смеси.

    Этап 2.  Расформовка формы.
    По окончании рабочего цикла металлическая форма легко разбирается и вручную либо с помощью подъемного механизма поднимается, освобождая тем самым готовое изделие из формы. Форма перемещается на другое место, рабочий цикл повторяется.

    Этап 3.  Набор прочности. Время, необходимое, для набора прочности, достаточной для перестановки кольца, существенно зависит от температуры в цехе. При 20°С кольцо можно переставлять через 2 суток. Отпускная прочность бетона должна составлять не менее 70%. Для достижения такой прочности продукцию необходимо выдержать не менее 7 суток.

    Требования к производственному помещению:

    Температурный режим - от +5°С до +50°С.
    Общая площадь помещения - не менее 200 м² (высота - не менее 3 м).
    Наличие подъездных путей и возможность погрузки.

    Исходные материалы для производства ж/б колец:

    1. портландцемент (марки 400-500 ДО);
    2. песок;
    3. щебень твердых нерудных пород фракции до 10 мм с песком.

    Состав на 1м3 готового бетона (стандартное соотношение):
    • цемент - 500 кг;
    • щебень с песком (2:1) - 1м³;
    • вода - 240-270 л.

    Похожие товары

    Изображение
    Опалубка для свай. Металлическая опалубка - применение. Разновидности секций опалубки и их применение
    Если сравнивать технологию устройства столбчатого фундамента, которая требует рытье ям с откосами, устраивать опалубку, потом засыпать пазухи, то технология буронабивного свайного фундамента более технологична. Он в общем виде предполагает бурение скважины расчётного диаметра, установка в нее арматуры и заливку в созданную скважину бетона. Большой плюс этого варианта заключается в том, что...
    Отзывы :0шт.
    Опалубка своими руками
    Когда встает вопрос из чего лучше изготовить опалубку своими руками простому работяге, то сразу же напрашивается ответ — из дерева. Во-первых, это можно объяснить простотой монтажа деревянных конструкций, а во-вторых, их относительной дешевизной. Если предполагается, что цокольная часть заливного фундамента будет некоторым образом возвышаться над уровнем земли, то следует выбирать обрезную доску...
    Отзывы :0шт.
    Монтаж и демонтаж разборно-переставной опалубки: документация.
    Материалы для установки опалубки - монолитных железобетонных конструкций К материалам для устройства опалубки и поддерживающих ее конструкций предъявляют следующие требования.

    Монтаж и демонтаж опалубки занимает большое количество сил и времени, процесс довольно сложный, но результат потрясающий. Стойки высотой более 3 м, прогоны, поддерживающие опалубку, и элементы палубы, соприкасающиеся...
    Отзывы :0шт.
    Технологические карты в строительстве: МОНТАЖ СКОЛЬЗЯЩЕЙ ОПАЛУБКИ
    I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ 1.1. Технологическая карта разработана на монтаж скользящей опалубки по рабочим чертежам на строительство 20-этажного жилого дома по ул. Набережной в г. Кишиневе. Здание рассчитано на сейсмические нагрузки. Щиты опалубки приняты металлическими. Гидравлические домкраты марки ОГД-74/25 с автоматическими регуляторами горизонтальности марки АРГ-74/25. Насосная станция марки АНС-...
    Отзывы :0шт.
    Опалубка перекрытий. Технология. Строительная опалубка и ее участие в возведении зданий
    При установке опалубки балочного перекрытия последова­тельность работ будет следующей (рис. 22.11). Сначала устанав­ливают арматурный каркас колонн, далее монтируют опалубку колонн с закреплением винтовыми стяжками или хомутами и раскреплением в 2...3 уровнях раскосами.
    Опалубка перекрытий
    При установке опалубки балочного перекрытия последова­тельность работ будет следующей. Сначала устанав...
    Отзывы :0шт.